Pусский 
| Количество: | |
|---|---|
Горизонтальная машина для литья под давлением с холодной камерой с усилием смыкания 500T, специализирующаяся на производстве крупных деталей из алюминиевых сплавов: кухонная посуда (кастрюли/сковороды 24–36 см), автокомпоненты (кронштейны двигателя), детали мотоциклов (колесные диски) и промышленное оборудование (большие корпуса насосов).
Имеет гидравлическую систему с сервоприводом, которая снижает потребление энергии на 30% по сравнению с традиционными гидравлическими моделями, сокращая ежемесячные затраты на электроэнергию для производителей алюминиевой продукции B2B.
Обеспечивает вес алюминиевой дроби 8–15 кг (идеально подходит для горшков толщиной 3–5 мм) и регулируемую скорость дроби 0,5–10 м/с — обеспечивает полное заполнение больших полостей формы без образования пор.
Включает в себя конструкцию, специфичную для посуды: равномерный контроль толщины стенок (± 0,05 мм) для равномерного нагрева и зажим формы для предотвращения деформации (предотвращает деформацию посуды во время охлаждения).
Совместимость с формами для крупных деталей: максимальный вес формы 2000 кг, ход открытия формы 1200 мм — подходит для форм диаметром 24–36 см и форм для автозапчастей шириной 600 мм.
Соответствует мировым стандартам (ISO 9001, CE, ASTM B117) и поддерживает интеграцию MES, подходит для экспорта B2B на фабрики по производству посуды, поставщиков автозапчастей и производителей промышленного оборудования.
Визуально машина имеет прочную матово-серую раму из углеродистой стали — прочную (длина 4500 мм), но обтекаемую форму, подходящую для заводской планировки посуды, не блокируя загрузку/выгрузку формы. Когда вы прикасаетесь к направляющим зажимного устройства (даже во время 8-часовой работы), они кажутся гладкими и прохладными (≤55 ℃) благодаря системе автоматической смазки — в отличие от традиционных машин, которые достигают температуры 120 ℃ и требуют термостойких перчаток. 12-дюймовая панель управления HMI имеет антибликовый, устойчивый к царапинам стеклянный экран; Нажатия регистрируются мгновенно, а в интерфейсе используются значки для конкретной посуды (например, «Кастрюля 30 см», «ADC12 Shot»), которые не требуют навыков программирования. Во время работы серводвигатель издает низкий устойчивый шум (65 децибел) — тише, чем обычная духовка, — поэтому он не мешает общению в мастерской. Вы заметите, что поршень движется со скоростью 6 м/с, равномерно заполняя полость формы диаметром 30 см и толщиной 4 мм — без пузырьков воздуха, вызывающих перегрев. После извлечения из формы толщина стенок кастрюли варьируется всего на ±0,04 мм, что позволяет наносить прямое антипригарное покрытие (без дополнительной шлифовки). Каждая деталь — от меток совмещения пресс-формы до устойчивых к коррозии охлаждающих шлангов — спроектирована так, чтобы сделать производство крупных алюминиевых деталей прибыльным, совместимым и не требующим особого обслуживания для пользователей B2B.
Сервогидравлический привод экономит 30% затрат на электроэнергию : серводвигатель машины мощностью 37 кВт регулирует мощность в зависимости от нагрузки, используя всего 126 кВтч/час (по сравнению со 180 кВтч/час у традиционных моделей). Европейская фабрика по производству посуды диаметром 30 см сократила ежемесячные счета за электроэнергию с (22 500 до 15 750), экономя (81 000) в год. Сервосистема также повышает стабильность скорости выстрела: колебания снижаются с ±0,8 м/с до ±0,1 м/с, обеспечивая равномерное наполнение алюминием — процент брака кастрюль из-за неравномерной толщины снизился с 18% до 5,4%, экономя 64 800 в год. переделка. Для заводов, работающих в две смены в день, это сокращает время окупаемости инвестиций до 14 месяцев (по сравнению с 24 месяцами для традиционных машин).
Точность, специфичная для посуды, устраняет горячие точки : двойная система ПИД-регулирования поддерживает точность толщины стенок кастрюль ±0,05 мм, что критически важно для равномерного нагрева (стандарт посуды EN 12983 требует изменения температуры ≤5 ℃). Американский бренд посуды протестировал 1000 кастрюль, изготовленных с помощью нашей машины: колебания температуры на поверхностях кастрюль снизились с 30 ℃ до 4 ℃, что снизило количество жалоб клиентов на 85%. Усилие зажима пресс-формы (500 Т ± 2 Т) позволяет избежать коробления горшка — степень коробления снизилась с 10% до 1,5%, что позволило экономить 225 кг алюминия ежемесячно (стоимостью 900 долларов США). Для автозапчастей (например, кронштейнов двигателя весом 8 кг) точность размеров ±0,1 мм соответствует стандартам ISO 8062 и проходит проверки OEM-производителей автомобилей.
Производство больших объемов увеличивает производительность на 33% : время цикла 40–80 секунд (на 33% быстрее, чем у традиционных машин) и ход открытия формы 1200 мм обеспечивают выпуск больших объемов продукции. Китайская фабрика по производству кухонной посуды с двумя машинами увеличила ежедневное производство кастрюль диаметром 30 см с 900 до 1200, выполняя годовой заказ 3M от Walmart. Система быстрой замены пресс-форм (гидравлический зажим) сокращает время замены с 3 часов до 1 часа — идеально подходит для фабрик, производящих кастрюли разных размеров (24 см/28 см/32 см). Автоматическая система подачи алюминия (10–20 кг/мин) также исключает двух рабочих вручную на машину, сокращая трудозатраты затраты на 12 000/мес при работе в 2 смены.
Прочная конструкция продлевает срок службы машины до 18 лет . В зажимном узле используются стяжки из стали 42CrMo (прочность на разрыв 1080 МПа), устойчивые к деформации — испытания не показывают износа после 20 000 часов использования (по сравнению с 8 000 часов для стали 45 #). Вспененная втулка (сталь H13 с азотированной обработкой) устойчива к коррозии алюминия — интервалы замены увеличиваются от 6 месяцев до 2 лет, что позволяет экономить 6000 долларов США в год. Электрический шкаф машины со степенью защиты IP54 защищает от алюминиевой пыли и брызг охлаждающей жидкости — тайский завод автозапчастей использовал машину в течение 10 лет без каких-либо серьезных отказов компонентов по сравнению с 3 заменами в год для более дешевых моделей.
Глобальное соответствие открывает экспортные рынки . Машина соответствует стандартам CE (EN 60204), ISO 9001 и ASTM B117 (устойчивость к солевому туману). Бразильская фабрика по производству посуды прошла аудит поставщиков Amazon с нулевым уровнем несоответствий, выиграв заказ на сумму 1,2 миллиона долларов. Он также поддерживает региональные требования безопасности: OSHA 1910.212 (США) и PED (ЕС) для оборудования, работающего под давлением. Интеграция MES (Modbus-TCP) позволяет отслеживать производство в режиме реального времени — немецкий поставщик автозапчастей использует это для обмена данными с BMW, сокращая время подготовки аудита на 50%.
| Имя параметра | Спецификация |
| Модель продукта | LH-HPDC-500T Горизонтальная машина для литья под давлением алюминия с холодной камерой |
| Зажимная сила | 500Т (±2Т) |
| Вес дроби (алюминий) | 8-15 кг |
| Скорость выстрела | 0,5–10 м/с (регулируется, точность ± 0,1 м/с) |
| Давление выстрела | 80–220 МПа (регулируется, шаг ±1 МПа) |
| Время цикла | 40–80 секунд (зависит от размера/толщины детали) |
| Точность толщины стенки | ±0,05 мм (для посуды) |
| Максимальная толщина формы | 800 мм |
| Минимальная толщина формы | 300 мм |
| Максимальный ход открытия формы | 1200 мм |
| Расстояние между анкерами (по горизонтали × по вертикали) | 800х800мм |
| Инъекционный блок | Холодная камера (диаметр дробовой гильзы: 120 мм) |
| Система привода | Сервогидравлический (серводвигатель 37 кВт) |
| Энергопотребление | 126 кВтч/час (в среднем) |
| Система охлаждения | С водяным охлаждением (скорость потока: 50 л/мин) |
| Система управления | 12-дюймовый ЧМИ + ПЛК Siemens S7-1500, хранение рецептов: более 100 групп |
| Протокол связи | Modbus-TCP, Ethernet/IP (интеграция MES) |
| Совместимые алюминиевые сплавы | АЦП12, А380, А356, 6061 |
| Максимальный вес пресс-формы | 2000 кг |
| Размеры машины (Д×Ш×В) | 4500×2200×2800 мм |
| Вес нетто | 28 000 кг |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 60204), ASTM B117, GB/T 21262 |
| Гарантия | 3 года (корпус машины/гидравлическая система); 1,5 года (серводвигатель/дробилка) |
Кухонная посуда (кастрюли/сковороды диаметром 24–36 см, ADC12) : идеально подходит для производства посуды в больших объемах. Точность толщины ±0,05 мм обеспечивает равномерный нагрев, а вес дроби 8–12 кг подходит для кастрюль толщиной 3–5 мм. Европейский бренд использовал 3 машины для производства 360 000 горшков в год — процент брака снизился с 18% до 5,4%, что позволило сэкономить 64 800 долларов США в год. Совместимость машины с предварительной обработкой антипригарного покрытия (гладкая поверхность Ra 0,8 мкм) сокращает время последующей обработки на 40%.
Кронштейны двигателя автомобиля (A380, 8–12 кг) : усилие зажима 500 Т и давление выстрела 220 МПа обеспечивают прочность кронштейна (предел прочности на разрыв 280 МПа, соответствует стандартам ASTM B26). Китайский поставщик автомобилей производил 150 000 кронштейнов двигателя в год для Volkswagen — отклонения размеров сократились с ±0,2 мм до ±0,1 мм, пройдя OEM-аудит с нулевым несоответствием.
Колесные диски мотоцикла (A356, 10–15 кг) : ход открытия формы 1200 мм подходит для форм 17-дюймовых ободов, а точность сервопривода позволяет избежать пористости (процент прохождения теста на утечку 99,8%). Тайский завод по производству мотоциклов увеличил ежедневное производство дисков с 300 до 400, выполнив заказ от Honda на сумму 1,5 миллиона долларов.
Корпуса промышленных насосов (ADC12, 12–15 кг) : Коррозионностойкая гильза машины работает с промышленными алюминиевыми сплавами, а равномерная толщина стенок (±0,05 мм) обеспечивает устойчивость насоса к давлению (1,6 МПа, ISO 9906). Американский производитель насосов сократил гарантийные претензии на 70%, сэкономив на ремонте 50 000 долларов США в год.
Преимущества компонента :
Серводвигатель Yaskawa мощностью 37 кВт (высокий крутящий момент на низких скоростях) регулирует мощность в реальном времени — во время охлаждения формы используется 0 кВт (по сравнению с 50 кВт для традиционных машин).
Аксиально-поршневой насос Rexroth (максимальное давление 250 МПа) обеспечивает поток масла, соответствующий потребностям впрыска/зажима, — снижает колебания давления на 90%.
Датчик давления Danfoss (точность 0,05 МПа) обеспечивает обратную связь с обратной связью — гарантирует, что усилие зажима 500 Т будет оставаться в пределах ± 2 Т.
Преимущества B2B :
Экономия энергии: 81 000 долларов США в год для двухсменного завода по производству посуды — сокращение эксплуатационных расходов без снижения производительности.
Точность: обеспечивает толщину кастрюли ±0,05 мм, что критически важно для брендов посуды, ориентированных на рынки высокого класса (например, Европу, Северную Америку).
Долговечность. Срок службы компонентов сервопривода составляет 30 000 часов (по сравнению с 12 000 часов у традиционных двигателей) — что снижает затраты на замену на 65 % в течение 5 лет.
Адаптивность приложения :
Автоматическая регулировка по весу детали: используется более высокий поток для горшков весом 15 кг (более быстрое заполнение) и более низкий поток для кронштейнов весом 8 кг (точный контроль).
Поддерживает удержание давления: поддерживает давление выстрела 180 МПа в течение 10 секунд во время затвердевания алюминия, устраняя дефекты усадки ванны.
Проверка материалов и компонентов :
Каркас машины изготовлен из углеродистой стали Q345B (проверена ультразвуком на наличие трещин), а тяги изготовлены из стали 42CrMo (термообработанной до твердости 50-52 HRC).
Серводвигатели, насосы и датчики поставляются сертифицированными поставщиками (Yaskawa, Rexroth) с отслеживаемыми номерами партий, которые отклоняются в случае несоответствия требованиям.
Тестирование производительности :
200-часовое испытание непрерывной работы (имитирующее двухсменное производство): машина должна поддерживать точность толщины ±0,05 мм и потребление энергии 126 кВтч/час.
Тестирование конкретной посуды: изготовьте 100 кастрюль диаметром 30 см — отклонение толщины ≤±0,05 мм и изменение температуры ≤5℃ (стандарт EN 12983).
Глобальное соответствие :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (качество), CE (электробезопасность) и ASTM B117 (стойкость к солевому туману для экспорта в прибрежные регионы).
Предоставьте документацию: MTR материалов, паспорта компонентов и отчеты о безопасности TÜV для рынков ЕС/США.
Проверка после поставки :
Инженеры на месте проводят производственные испытания в течение 1 недели — корректируют параметры, чтобы гарантировать, что более 99 % деталей будут квалифицированы перед передачей.
Предоперационные проверки (10 минут в день) :
Проверка гидравлического масла: проверьте уровень (между «МИН/МАКС») и цвет (прозрачный желтый — замените, если он мутный). Температура испытания (40–55 ℃ в норме; >60 ℃ = неисправность охладителя).
Тест сервосистемы: Включите питание — двигатель должен плавно гудеть (без скрежета). Проверьте силу зажима (показания манометра 500T = 480 МПа).
Выравнивание формы: Запустите цикл сухого зажима — плиты формы должны закрываться равномерно (зазор ≤0,03 мм). Отрегулируйте направляющие, если они смещены.
Проверка безопасности: активируйте световые завесы (прекратите зажим, если войдет рука) и нажмите кнопку аварийной остановки — машина выключится в течение 0,5 секунды.
Еженедельное обслуживание (2 часа) :
Очистите гильзу и сопло: снимите гильзу, протрите латунной щеткой, чтобы удалить остатки алюминия — предотвращает коррозию и неравномерное заполнение.
Смажьте рулевые тяги: нанесите высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) на 4 рулевых тяги — это позволит избежать износа и обеспечить плавное движение.
Осмотрите систему охлаждения: промойте охлаждающие шланги средством для удаления накипи — удаляет минеральные отложения (улучшает теплопередачу на 20%).
Ежемесячное обслуживание (4 часа) :
Калибровка датчика толщины: используйте КИМ для измерения толщины стенок ванны — отрегулируйте параметры ПЛК, если отклонение> ±0,05 мм.
Замените гидравлическое масло: заменяйте масло ISO VG 46 каждые 6 месяцев (2000 часов) — старое масло вызывает износ насоса и колебания давления.
Тестирование эффективности сервопривода: измерьте энергопотребление для 100 кг алюминия — оно должно составлять ≤126 кВтч. Очистите воздушный фильтр двигателя, если его мощность превышает 130 кВтч.
Регулировка веса впрыска : увеличьте до 20 кг (для очень больших горшков диаметром 40 см) или уменьшите до 5 кг (для небольших автоматических кронштейнов). Южноафриканский завод по производству кухонной посуды заказал модели весом 20 кг для производства кастрюль диаметром 38 см, что расширило линейку продукции и увеличило доход на 30%.
Модернизация для конкретной посуды : добавьте модуль предварительной обработки антипригарным покрытием (полирует поверхность кастрюли до Ra 0,6 мкм) или автоматического робота-укладчика кастрюль. Европейский бренд добавил роботов-штабелеров — устранил трех работников физического труда, сэкономив 9000 долларов в месяц.
Модификация типа энергии : переход на газоэлектрический гибрид (для регионов с низкими ценами на газ) или сервопривод на солнечной энергии. Кенийский завод использовал солнечное отопление, что позволило сократить расходы на электроэнергию на 45% и получить право на получение государственных экологических субсидий.
Расширение совместимости пресс-форм : Увеличьте расстояние между стяжками до 900×900 мм (с 800×800 мм), чтобы они могли соответствовать формам горшков шириной 40 см или формам автозапчастей шириной 700 мм. Мексиканский поставщик автомобилей использовал эту модернизацию для производства больших корпусов трансмиссии, получив заказ от Ford на 2 миллиона долларов.
Гарантийное покрытие : 3-летняя гарантия на раму/гидравлическую систему; Гарантия 1,5 года на серводвигатель/втулку. Для клиентов, пользующихся кухонной посудой, продлите гарантию на гильзу до 2 лет (50% дополнительных затрат) — американский бренд использовал это, чтобы сократить расходы на техническое обслуживание на 4500 долларов в год.
Круглосуточная техническая поддержка : 5 инженеров по литью алюминия под давлением (более 12 лет опыта) предлагают круглосуточную помощь по телефону/WhatsApp/видео. В случае неотложных проблем (например, отказа сервопривода во время срочного заказа) отвечайте в течение 20 минут — 85% решаются удаленно в течение 1 часа.
Поставка запасных частей : Стяжки, серводвигатели и гильзы в наличии на 4 складах (Китай, Германия, США, Бразилия). Круглосуточная доставка — европейский завод по производству посуды получил запасной насос за 18 часов, что свело время простоя до 1 смены.
Обучение на месте : бесплатное трехдневное обучение для операторов/групп технического обслуживания, охватывающее оптимизацию параметров посуды, уход за сервосистемой и выравнивание пресс-форм. Команда китайского завода после обучения снизила процент бракованных горшков на 12%, освоив «регулировку скорости выстрела для горшков толщиной 3 мм».
Специализация на машинах для изготовления крупных алюминиевых деталей : мы не производим стандартные машины для литья под давлением — мы ориентируемся на модели с холодной камерой 500T+ для кухонной посуды/автозапчастей, понимая их уникальные потребности (точность толщины, энергоэффективность). Наша команда по исследованиям и разработкам тестирует каждую машину с настоящими алюминиевыми горшками (ADC12, 30 см), чтобы решить проблемные места B2B.
Проверенный опыт работы в сфере B2B : более 250 производителей в 42 странах используют наши машины, включая поставщиков Walmart, Volkswagen и Honda. Европейский бренд посуды увеличил годовой доход на 1,2 миллиона долларов США после того, как наши машины стали соответствовать высоким рыночным стандартам.
Прозрачная рентабельность инвестиций для операций B2B : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе затрат на электроэнергию, рабочую силу и процент брака). Большинство клиентов окупают инвестиции за 14–18 месяцев — для завода по производству посуды с 1 машиной это означает 240 000 долларов США за 5 лет экономии (энергия + труд + ремонт).
Кухонная посуда/автоэкспертиза : мы предлагаем бесплатные консультации по конструкции деталей (например, «оптимизация полости кастрюли для равномерного нагрева») и выбору сплава (ADC12 или A380). Поставщик автомобилей из США воспользовался нашим советом и уменьшил вес кронштейна на 10 % (соответствуя целям OEM по облегчению веса), выиграв заказ на сумму 500 000 долларов.
Гибкие сроки поставки : стандартные машины LH-HPDC-500T имеются на складе (доставка 10-14 дней). Изготовление индивидуальных моделей занимает 20–25 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (40+ дней). Бразильская фабрика по производству посуды за 22 дня получила специальную машину для дробления на 20 кг, выполнив срочный заказ на сумму 800 000 долларов.
В1: Совместима ли эта машина с нашей существующей формой горшка диаметром 30 см (толщиной 800 мм) и системой SAP MES?
Вопрос 2: Насколько сложно обучить наших операторов (без опыта работы с сервоприводами) производить горшки диаметром 28 см?
В3: Может ли машина производить горшки толщиной 4 мм и диаметром 32 см без деформации (на нашей старой машине деформация составляла 10%)?
В4: Каково потребление воды машиной и может ли она работать в нашей трехфазной мастерской с напряжением 380 В при колебаниях напряжения?
Горизонтальная машина для литья под давлением с холодной камерой с усилием смыкания 500T, специализирующаяся на производстве крупных деталей из алюминиевых сплавов: кухонная посуда (кастрюли/сковороды 24–36 см), автокомпоненты (кронштейны двигателя), детали мотоциклов (колесные диски) и промышленное оборудование (большие корпуса насосов).
Имеет гидравлическую систему с сервоприводом, которая снижает потребление энергии на 30% по сравнению с традиционными гидравлическими моделями, сокращая ежемесячные затраты на электроэнергию для производителей алюминиевой продукции B2B.
Обеспечивает вес алюминиевой дроби 8–15 кг (идеально подходит для горшков толщиной 3–5 мм) и регулируемую скорость дроби 0,5–10 м/с — обеспечивает полное заполнение больших полостей формы без образования пор.
Включает в себя конструкцию, специфичную для посуды: равномерный контроль толщины стенок (± 0,05 мм) для равномерного нагрева и зажим формы для предотвращения деформации (предотвращает деформацию посуды во время охлаждения).
Совместимость с формами для крупных деталей: максимальный вес формы 2000 кг, ход открытия формы 1200 мм — подходит для форм диаметром 24–36 см и форм для автозапчастей шириной 600 мм.
Соответствует мировым стандартам (ISO 9001, CE, ASTM B117) и поддерживает интеграцию MES, подходит для экспорта B2B на фабрики по производству посуды, поставщиков автозапчастей и производителей промышленного оборудования.
Визуально машина имеет прочную матово-серую раму из углеродистой стали — прочную (длина 4500 мм), но обтекаемую форму, подходящую для заводской планировки посуды, не блокируя загрузку/выгрузку формы. Когда вы прикасаетесь к направляющим зажимного устройства (даже во время 8-часовой работы), они кажутся гладкими и прохладными (≤55 ℃) благодаря системе автоматической смазки — в отличие от традиционных машин, которые достигают температуры 120 ℃ и требуют термостойких перчаток. 12-дюймовая панель управления HMI имеет антибликовый, устойчивый к царапинам стеклянный экран; Нажатия регистрируются мгновенно, а в интерфейсе используются значки для конкретной посуды (например, «Кастрюля 30 см», «ADC12 Shot»), которые не требуют навыков программирования. Во время работы серводвигатель издает низкий устойчивый шум (65 децибел) — тише, чем обычная духовка, — поэтому он не мешает общению в мастерской. Вы заметите, что поршень движется со скоростью 6 м/с, равномерно заполняя полость формы диаметром 30 см и толщиной 4 мм — без пузырьков воздуха, вызывающих перегрев. После извлечения из формы толщина стенок кастрюли варьируется всего на ±0,04 мм, что позволяет наносить прямое антипригарное покрытие (без дополнительной шлифовки). Каждая деталь — от меток совмещения пресс-формы до устойчивых к коррозии охлаждающих шлангов — спроектирована так, чтобы сделать производство крупных алюминиевых деталей прибыльным, совместимым и не требующим особого обслуживания для пользователей B2B.
Сервогидравлический привод экономит 30% затрат на электроэнергию : серводвигатель машины мощностью 37 кВт регулирует мощность в зависимости от нагрузки, используя всего 126 кВтч/час (по сравнению со 180 кВтч/час у традиционных моделей). Европейская фабрика по производству посуды диаметром 30 см сократила ежемесячные счета за электроэнергию с (22 500 до 15 750), экономя (81 000) в год. Сервосистема также повышает стабильность скорости выстрела: колебания снижаются с ±0,8 м/с до ±0,1 м/с, обеспечивая равномерное наполнение алюминием — процент брака кастрюль из-за неравномерной толщины снизился с 18% до 5,4%, экономя 64 800 в год. переделка. Для заводов, работающих в две смены в день, это сокращает время окупаемости инвестиций до 14 месяцев (по сравнению с 24 месяцами для традиционных машин).
Точность, специфичная для посуды, устраняет горячие точки : двойная система ПИД-регулирования поддерживает точность толщины стенок кастрюль ±0,05 мм, что критически важно для равномерного нагрева (стандарт посуды EN 12983 требует изменения температуры ≤5 ℃). Американский бренд посуды протестировал 1000 кастрюль, изготовленных с помощью нашей машины: колебания температуры на поверхностях кастрюль снизились с 30 ℃ до 4 ℃, что снизило количество жалоб клиентов на 85%. Усилие зажима пресс-формы (500 Т ± 2 Т) позволяет избежать коробления горшка — степень коробления снизилась с 10% до 1,5%, что позволило экономить 225 кг алюминия ежемесячно (стоимостью 900 долларов США). Для автозапчастей (например, кронштейнов двигателя весом 8 кг) точность размеров ±0,1 мм соответствует стандартам ISO 8062 и проходит проверки OEM-производителей автомобилей.
Производство больших объемов увеличивает производительность на 33% : время цикла 40–80 секунд (на 33% быстрее, чем у традиционных машин) и ход открытия формы 1200 мм обеспечивают выпуск больших объемов продукции. Китайская фабрика по производству кухонной посуды с двумя машинами увеличила ежедневное производство кастрюль диаметром 30 см с 900 до 1200, выполняя годовой заказ 3M от Walmart. Система быстрой замены пресс-форм (гидравлический зажим) сокращает время замены с 3 часов до 1 часа — идеально подходит для фабрик, производящих кастрюли разных размеров (24 см/28 см/32 см). Автоматическая система подачи алюминия (10–20 кг/мин) также исключает двух рабочих вручную на машину, сокращая трудозатраты затраты на 12 000/мес при работе в 2 смены.
Прочная конструкция продлевает срок службы машины до 18 лет . В зажимном узле используются стяжки из стали 42CrMo (прочность на разрыв 1080 МПа), устойчивые к деформации — испытания не показывают износа после 20 000 часов использования (по сравнению с 8 000 часов для стали 45 #). Вспененная втулка (сталь H13 с азотированной обработкой) устойчива к коррозии алюминия — интервалы замены увеличиваются от 6 месяцев до 2 лет, что позволяет экономить 6000 долларов США в год. Электрический шкаф машины со степенью защиты IP54 защищает от алюминиевой пыли и брызг охлаждающей жидкости — тайский завод автозапчастей использовал машину в течение 10 лет без каких-либо серьезных отказов компонентов по сравнению с 3 заменами в год для более дешевых моделей.
Глобальное соответствие открывает экспортные рынки . Машина соответствует стандартам CE (EN 60204), ISO 9001 и ASTM B117 (устойчивость к солевому туману). Бразильская фабрика по производству посуды прошла аудит поставщиков Amazon с нулевым уровнем несоответствий, выиграв заказ на сумму 1,2 миллиона долларов. Он также поддерживает региональные требования безопасности: OSHA 1910.212 (США) и PED (ЕС) для оборудования, работающего под давлением. Интеграция MES (Modbus-TCP) позволяет отслеживать производство в режиме реального времени — немецкий поставщик автозапчастей использует это для обмена данными с BMW, сокращая время подготовки аудита на 50%.
| Имя параметра | Спецификация |
| Модель продукта | LH-HPDC-500T Горизонтальная машина для литья под давлением алюминия с холодной камерой |
| Зажимная сила | 500Т (±2Т) |
| Вес дроби (алюминий) | 8-15 кг |
| Скорость выстрела | 0,5–10 м/с (регулируется, точность ± 0,1 м/с) |
| Давление выстрела | 80–220 МПа (регулируется, шаг ±1 МПа) |
| Время цикла | 40–80 секунд (зависит от размера/толщины детали) |
| Точность толщины стенки | ±0,05 мм (для посуды) |
| Максимальная толщина формы | 800 мм |
| Минимальная толщина формы | 300 мм |
| Максимальный ход открытия формы | 1200 мм |
| Расстояние между анкерами (по горизонтали × по вертикали) | 800х800мм |
| Инъекционный блок | Холодная камера (диаметр дробовой гильзы: 120 мм) |
| Система привода | Сервогидравлический (серводвигатель 37 кВт) |
| Энергопотребление | 126 кВтч/час (в среднем) |
| Система охлаждения | С водяным охлаждением (скорость потока: 50 л/мин) |
| Система управления | 12-дюймовый ЧМИ + ПЛК Siemens S7-1500, хранение рецептов: более 100 групп |
| Протокол связи | Modbus-TCP, Ethernet/IP (интеграция MES) |
| Совместимые алюминиевые сплавы | АЦП12, А380, А356, 6061 |
| Максимальный вес пресс-формы | 2000 кг |
| Размеры машины (Д×Ш×В) | 4500×2200×2800 мм |
| Вес нетто | 28 000 кг |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 60204), ASTM B117, GB/T 21262 |
| Гарантия | 3 года (корпус машины/гидравлическая система); 1,5 года (серводвигатель/дробилка) |
Кухонная посуда (кастрюли/сковороды диаметром 24–36 см, ADC12) : идеально подходит для производства посуды в больших объемах. Точность толщины ±0,05 мм обеспечивает равномерный нагрев, а вес дроби 8–12 кг подходит для кастрюль толщиной 3–5 мм. Европейский бренд использовал 3 машины для производства 360 000 горшков в год — процент брака снизился с 18% до 5,4%, что позволило сэкономить 64 800 долларов США в год. Совместимость машины с предварительной обработкой антипригарного покрытия (гладкая поверхность Ra 0,8 мкм) сокращает время последующей обработки на 40%.
Кронштейны двигателя автомобиля (A380, 8–12 кг) : усилие зажима 500 Т и давление выстрела 220 МПа обеспечивают прочность кронштейна (предел прочности на разрыв 280 МПа, соответствует стандартам ASTM B26). Китайский поставщик автомобилей производил 150 000 кронштейнов двигателя в год для Volkswagen — отклонения размеров сократились с ±0,2 мм до ±0,1 мм, пройдя OEM-аудит с нулевым несоответствием.
Колесные диски мотоцикла (A356, 10–15 кг) : ход открытия формы 1200 мм подходит для форм 17-дюймовых ободов, а точность сервопривода позволяет избежать пористости (процент прохождения теста на утечку 99,8%). Тайский завод по производству мотоциклов увеличил ежедневное производство дисков с 300 до 400, выполнив заказ от Honda на сумму 1,5 миллиона долларов.
Корпуса промышленных насосов (ADC12, 12–15 кг) : Коррозионностойкая гильза машины работает с промышленными алюминиевыми сплавами, а равномерная толщина стенок (±0,05 мм) обеспечивает устойчивость насоса к давлению (1,6 МПа, ISO 9906). Американский производитель насосов сократил гарантийные претензии на 70%, сэкономив на ремонте 50 000 долларов США в год.
Преимущества компонента :
Серводвигатель Yaskawa мощностью 37 кВт (высокий крутящий момент на низких скоростях) регулирует мощность в реальном времени — во время охлаждения формы используется 0 кВт (по сравнению с 50 кВт для традиционных машин).
Аксиально-поршневой насос Rexroth (максимальное давление 250 МПа) обеспечивает поток масла, соответствующий потребностям впрыска/зажима, — снижает колебания давления на 90%.
Датчик давления Danfoss (точность 0,05 МПа) обеспечивает обратную связь с обратной связью — гарантирует, что усилие зажима 500 Т будет оставаться в пределах ± 2 Т.
Преимущества B2B :
Экономия энергии: 81 000 долларов США в год для двухсменного завода по производству посуды — сокращение эксплуатационных расходов без снижения производительности.
Точность: обеспечивает толщину кастрюли ±0,05 мм, что критически важно для брендов посуды, ориентированных на рынки высокого класса (например, Европу, Северную Америку).
Долговечность. Срок службы компонентов сервопривода составляет 30 000 часов (по сравнению с 12 000 часов у традиционных двигателей) — что снижает затраты на замену на 65 % в течение 5 лет.
Адаптивность приложения :
Автоматическая регулировка по весу детали: используется более высокий поток для горшков весом 15 кг (более быстрое заполнение) и более низкий поток для кронштейнов весом 8 кг (точный контроль).
Поддерживает удержание давления: поддерживает давление выстрела 180 МПа в течение 10 секунд во время затвердевания алюминия, устраняя дефекты усадки ванны.
Проверка материалов и компонентов :
Каркас машины изготовлен из углеродистой стали Q345B (проверена ультразвуком на наличие трещин), а тяги изготовлены из стали 42CrMo (термообработанной до твердости 50-52 HRC).
Серводвигатели, насосы и датчики поставляются сертифицированными поставщиками (Yaskawa, Rexroth) с отслеживаемыми номерами партий, которые отклоняются в случае несоответствия требованиям.
Тестирование производительности :
200-часовое испытание непрерывной работы (имитирующее двухсменное производство): машина должна поддерживать точность толщины ±0,05 мм и потребление энергии 126 кВтч/час.
Тестирование конкретной посуды: изготовьте 100 кастрюль диаметром 30 см — отклонение толщины ≤±0,05 мм и изменение температуры ≤5℃ (стандарт EN 12983).
Глобальное соответствие :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (качество), CE (электробезопасность) и ASTM B117 (стойкость к солевому туману для экспорта в прибрежные регионы).
Предоставьте документацию: MTR материалов, паспорта компонентов и отчеты о безопасности TÜV для рынков ЕС/США.
Проверка после поставки :
Инженеры на месте проводят производственные испытания в течение 1 недели — корректируют параметры, чтобы гарантировать, что более 99 % деталей будут квалифицированы перед передачей.
Предоперационные проверки (10 минут в день) :
Проверка гидравлического масла: проверьте уровень (между «МИН/МАКС») и цвет (прозрачный желтый — замените, если он мутный). Температура испытания (40–55 ℃ в норме; >60 ℃ = неисправность охладителя).
Тест сервосистемы: Включите питание — двигатель должен плавно гудеть (без скрежета). Проверьте силу зажима (показания манометра 500T = 480 МПа).
Выравнивание формы: Запустите цикл сухого зажима — плиты формы должны закрываться равномерно (зазор ≤0,03 мм). Отрегулируйте направляющие, если они смещены.
Проверка безопасности: активируйте световые завесы (прекратите зажим, если войдет рука) и нажмите кнопку аварийной остановки — машина выключится в течение 0,5 секунды.
Еженедельное обслуживание (2 часа) :
Очистите гильзу и сопло: снимите гильзу, протрите латунной щеткой, чтобы удалить остатки алюминия — предотвращает коррозию и неравномерное заполнение.
Смажьте рулевые тяги: нанесите высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) на 4 рулевых тяги — это позволит избежать износа и обеспечить плавное движение.
Осмотрите систему охлаждения: промойте охлаждающие шланги средством для удаления накипи — удаляет минеральные отложения (улучшает теплопередачу на 20%).
Ежемесячное обслуживание (4 часа) :
Калибровка датчика толщины: используйте КИМ для измерения толщины стенок ванны — отрегулируйте параметры ПЛК, если отклонение> ±0,05 мм.
Замените гидравлическое масло: заменяйте масло ISO VG 46 каждые 6 месяцев (2000 часов) — старое масло вызывает износ насоса и колебания давления.
Тестирование эффективности сервопривода: измерьте энергопотребление для 100 кг алюминия — оно должно составлять ≤126 кВтч. Очистите воздушный фильтр двигателя, если его мощность превышает 130 кВтч.
Регулировка веса впрыска : увеличьте до 20 кг (для очень больших горшков диаметром 40 см) или уменьшите до 5 кг (для небольших автоматических кронштейнов). Южноафриканский завод по производству кухонной посуды заказал модели весом 20 кг для производства кастрюль диаметром 38 см, что расширило линейку продукции и увеличило доход на 30%.
Модернизация для конкретной посуды : добавьте модуль предварительной обработки антипригарным покрытием (полирует поверхность кастрюли до Ra 0,6 мкм) или автоматического робота-укладчика кастрюль. Европейский бренд добавил роботов-штабелеров — устранил трех работников физического труда, сэкономив 9000 долларов в месяц.
Модификация типа энергии : переход на газоэлектрический гибрид (для регионов с низкими ценами на газ) или сервопривод на солнечной энергии. Кенийский завод использовал солнечное отопление, что позволило сократить расходы на электроэнергию на 45% и получить право на получение государственных экологических субсидий.
Расширение совместимости пресс-форм : Увеличьте расстояние между стяжками до 900×900 мм (с 800×800 мм), чтобы они могли соответствовать формам горшков шириной 40 см или формам автозапчастей шириной 700 мм. Мексиканский поставщик автомобилей использовал эту модернизацию для производства больших корпусов трансмиссии, получив заказ от Ford на 2 миллиона долларов.
Гарантийное покрытие : 3-летняя гарантия на раму/гидравлическую систему; Гарантия 1,5 года на серводвигатель/втулку. Для клиентов, пользующихся кухонной посудой, продлите гарантию на гильзу до 2 лет (50% дополнительных затрат) — американский бренд использовал это, чтобы сократить расходы на техническое обслуживание на 4500 долларов в год.
Круглосуточная техническая поддержка : 5 инженеров по литью алюминия под давлением (более 12 лет опыта) предлагают круглосуточную помощь по телефону/WhatsApp/видео. В случае неотложных проблем (например, отказа сервопривода во время срочного заказа) отвечайте в течение 20 минут — 85% решаются удаленно в течение 1 часа.
Поставка запасных частей : Стяжки, серводвигатели и гильзы в наличии на 4 складах (Китай, Германия, США, Бразилия). Круглосуточная доставка — европейский завод по производству посуды получил запасной насос за 18 часов, что свело время простоя до 1 смены.
Обучение на месте : бесплатное трехдневное обучение для операторов/групп технического обслуживания, охватывающее оптимизацию параметров посуды, уход за сервосистемой и выравнивание пресс-форм. Команда китайского завода после обучения снизила процент бракованных горшков на 12%, освоив «регулировку скорости выстрела для горшков толщиной 3 мм».
Специализация на машинах для изготовления крупных алюминиевых деталей : мы не производим стандартные машины для литья под давлением — мы ориентируемся на модели с холодной камерой 500T+ для кухонной посуды/автозапчастей, понимая их уникальные потребности (точность толщины, энергоэффективность). Наша команда по исследованиям и разработкам тестирует каждую машину с настоящими алюминиевыми горшками (ADC12, 30 см), чтобы решить проблемные места B2B.
Проверенный опыт работы в сфере B2B : более 250 производителей в 42 странах используют наши машины, включая поставщиков Walmart, Volkswagen и Honda. Европейский бренд посуды увеличил годовой доход на 1,2 миллиона долларов США после того, как наши машины стали соответствовать высоким рыночным стандартам.
Прозрачная рентабельность инвестиций для операций B2B : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе затрат на электроэнергию, рабочую силу и процент брака). Большинство клиентов окупают инвестиции за 14–18 месяцев — для завода по производству посуды с 1 машиной это означает 240 000 долларов США за 5 лет экономии (энергия + труд + ремонт).
Кухонная посуда/автоэкспертиза : мы предлагаем бесплатные консультации по конструкции деталей (например, «оптимизация полости кастрюли для равномерного нагрева») и выбору сплава (ADC12 или A380). Поставщик автомобилей из США воспользовался нашим советом и уменьшил вес кронштейна на 10 % (соответствуя целям OEM по облегчению веса), выиграв заказ на сумму 500 000 долларов.
Гибкие сроки поставки : стандартные машины LH-HPDC-500T имеются на складе (доставка 10-14 дней). Изготовление индивидуальных моделей занимает 20–25 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (40+ дней). Бразильская фабрика по производству посуды за 22 дня получила специальную машину для дробления на 20 кг, выполнив срочный заказ на сумму 800 000 долларов.
В1: Совместима ли эта машина с нашей существующей формой горшка диаметром 30 см (толщиной 800 мм) и системой SAP MES?
Вопрос 2: Насколько сложно обучить наших операторов (без опыта работы с сервоприводами) производить горшки диаметром 28 см?
В3: Может ли машина производить горшки толщиной 4 мм и диаметром 32 см без деформации (на нашей старой машине деформация составляла 10%)?
В4: Каково потребление воды машиной и может ли она работать в нашей трехфазной мастерской с напряжением 380 В при колебаниях напряжения?
