Pусский 
| Количество: | |
|---|---|
Специально разработанная машина для литья под давлением с холодной камерой исключительно для деталей двигателей из алюминиевых сплавов (корпуса статора, сердечники роторов, торцевые крышки и т. д.), адаптированная к требованиям по отводу тепла от двигателя и точности сборки.
Регулируемая сила зажима (160–800 Т) подходит для небольших двигателей малой мощности (1 л.с.) и больших промышленных двигателей (50 л.с.).
Объединяет конструкцию полости, специфичную для двигателя (оптимизированную для ребер рассеивания тепла и выравнивания посадочных мест подшипника), а также варианты полу-/полной автоматизации.
Обеспечивает точность размеров ±0,03 мм при сборке деталей двигателя (критическая для зазора между статором и ротором) и время цикла 30–50 секунд для крупносерийного производства.
Совместим с алюминиевыми сплавами (ADC12, A380, A356) — идеально подходит для деталей двигателей, требующих легкости, высокой прочности и устойчивости к коррозии.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, IATF 16949 для автомобильных двигателей) и поддерживает глобальный экспорт B2B (CE, RoHS).
Индивидуальная индивидуализация двигателя снижает процент брака на 70 % : мы проектируем полости пресс-форм, оптимизированные для деталей двигателя, например, корпуса статора с ребрами рассеивания тепла толщиной 0,5 мм (предотвращают перегрев) и сердечники ротора с выравниванием посадочных мест подшипника ±0,02 мм (критически важно для малошумной работы двигателя). Китайский автомобильный завод, производящий 5000 двигателей мощностью 3 л.с. в месяц, снизил процент брака с 15% до 4%, сэкономив 1320 кг алюминия в год (стоимостью 2640 долларов США). Мы также настраиваем параметры впрыска: более медленная скорость для тонких ребер (избегает недостаточного заполнения) и более высокое давление для седел подшипников (обеспечивает плотность) — настройки, с которыми не могут сравниться обычные машины.
Прецизионный впрыск обеспечивает совместимость сборки двигателя : используется система впрыска с сервоприводом (усилие 4500 Н) с двойным ПИД-регулятором температуры (стабильность ±0,5 ℃ для расплавленного алюминия 650-720 ℃). Это обеспечивает точность размеров ±0,03 мм, поэтому зазоры статора и ротора двигателя остаются в пределах 0,1 мм (необходимо для эффективной передачи мощности). Немецкий поставщик автомобильных двигателей сообщил, что 99,2% деталей идеально подходят к обмоткам (по сравнению с 91% у обычных машин), что сокращает время сборки на 20% и позволяет избежать доработок на 8000 долларов в месяц. В блоке впрыска также имеется датчик вязкости, который регулирует давление для различных алюминиевых сплавов (например, А356 для высокопрочных торцевых крышек мотора).
Гибкая автоматизация, адаптируемая к объемам производства двигателей : предлагает полуавтоматический (ручная загрузка + автоматический впрыск) и полностью автоматический (автоматическая подача + роботизированный извлечение) варианты. Для мелкосерийных заказных моторов (100-500 штук) полуавтоматический режим снижает затраты на оборудование на 30%. Для стандартных двигателей большого объема (более 10 000 штук) полная автоматизация заменяет 4 рабочих одним оператором, что сокращает ежемесячные затраты на рабочую силу с (12 000 до 3 000). Завод по производству двигателей малой мощности в США применил полную автоматизацию, чтобы увеличить выпуск продукции на 40% (с 8000 до 11200 двигателей в месяц) без добавления смен.
Энергоэффективность снижает затраты на производство двигателя : оснащен двигателем с регулируемой частотой (коэффициент преобразования энергии 95%) для зажима и впрыска, что снижает энергопотребление на 22% по сравнению с машинами с фиксированной скоростью. Система рекуперации тепла перенаправляет избыточное тепло впрыска на предварительный нагрев алюминиевых слитков, сокращая время плавки на 18% (с 35 минут до 29 минут). Бразильский производитель двигателей, использующий 3 машины, сократил ежемесячные счета за электроэнергию на 540 фунтов стерлингов, достигнув полной окупаемости инвестиций за 16 месяцев. Для деталей двигателя, требующих термообработки после литья, мы интегрируем встроенный модуль отжига, что позволяет сэкономить 10 000 долларов США на отдельном оборудовании.
Быстрое переключение рецептов поддерживает производство нескольких двигателей : ПЛК Siemens хранит более 80 рецептов для конкретных двигателей (например, «Статор 1 л.с.», «Ротор 10 л.с.»). Переключение между рецептами занимает 12 минут (по сравнению с 8 часами для обычных машин), что критически важно для заводов, производящих несколько моделей двигателей. Индийский поставщик двигателей, имеющий 12 производственных линий, сократил время простоя при переналадке на 98 %, обрабатывая в 3 раза больше заказов без дополнительного оборудования. HMI также отображает в режиме реального времени количество деталей двигателя и процент брака, помогая менеджерам отслеживать производство для своевременной доставки.
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип машины | Специальная машина для литья под давлением с холодной камерой (двигатель из алюминиевого сплава Focus) |
| Зажимная сила | 160T-800T (регулируемый, шаг 10T) |
| Максимальная толщина формы | 550 мм |
| Минимальная толщина формы | 180 мм |
| Тип блока впрыска | Горизонтальный впрыск с сервоприводом |
| Сила впрыска | 4500 Н |
| Скорость впрыска | 0,3–4,5 м/с (бесступенчатая регулировка, оптимизация деталей двигателя) |
| Диапазон температур расплавленного алюминия | 650-720℃ |
| Точность контроля температуры | ±0,5℃ (двойной ПИД-регулятор) |
| Время цикла | 30–50 секунд (зависит от размера детали двигателя: 1 л.с. → 30 с, 50 л.с. → 50 с) |
| Точность размеров | ±0,03 мм |
| Применимые алюминиевые сплавы | ADC12 (корпуса двигателей), A380 (сердечники ротора), A356 (высокопрочные торцевые крышки) |
| Совместимые детали двигателя | Корпуса статора, сердечники роторов, торцевые крышки двигателя, гнезда подшипников (1HP-50HP) |
| Уровень автоматизации | Полуавтоматический/полностью автоматический (опция) |
| Система управления | ПЛК Siemens S7-1500 + 12-дюймовый сенсорный экран ЧМИ (хранилище рецептов: 80+) |
| Протоколы связи | Modbus-TCP, OPC UA (интеграция MES) |
| Источник питания | 380 В/50 Гц (3-фазный), 60 кВт (160T) – 120 кВт (800T) |
| Потребление воды | 120 л/ч (160 т) - 200 л/ч (800 т), охлаждение с замкнутым контуром |
| Размеры (Д×Ш×В) | 5800×2600×3000 мм (160Т) - 8200×3200×3500 мм (800Т) |
| Вес нетто | 9500 кг (160 т) – 18 000 кг (800 т) |
| Сертификаты | ISO 9001, IATF 16949 (автомобильные двигатели), CE (EN 60204), RoHS. |
| Гарантия | 2,5 года (корпус машины/блок впрыска); 1,5 года (автоматизированные компоненты) |
Двигатели дробной мощности (1–5 л.с., например, двигатели для бытовой техники) : идеально подходят для усилия зажима 160–250 Т — изготовление небольших корпусов статоров (100×80×50 мм) с тонкими тепловыми ребрами (0,5 мм). Китайский поставщик бытовой техники использует 2 станка 160T для изготовления 15 000 корпусов двигателей вентиляторов в месяц с процентом прохождения 99,5% (против 92% раньше). Функция автоматического удаления заусенцев устраняет заусенцы на краях ребер, что позволяет избежать повреждения обмоток двигателя во время сборки.
Промышленные двигатели (10–30 л.с., например, насосно-компрессорные двигатели) : идеально подходят для усилия зажима 300–500 тонн — отливка сверхмощных сердечников ротора (3 кг) с плотной металлической структурой (предотвращает вибрацию). Немецкий завод промышленных двигателей снизил процент брака сердечников ротора с 12% до 3%, сэкономив 14 400 долларов США в год на алюминиевом ломе. Система рекуперации тепла машины сокращает время плавки, обеспечивая круглосуточное производство востребованных промышленных двигателей.
Автомобильные двигатели (например, вспомогательные двигатели электромобилей) : подходят для усилия зажима 500–800 тонн, обеспечивая торцевые крышки двигателя с точными посадочными местами подшипников (точность ±0,02 мм) для бесшумной работы. Поставщик электромобилей из США соответствует строгим стандартам Tesla (IATF 16949), используя 2 машины 600T и не допуская брака деталей за 6 месяцев. Интеграция MES машины отслеживает производственные данные каждой торцевой крышки, обеспечивая полную отслеживаемость.
Специальные двигатели по индивидуальному заказу (например, двигатели для медицинского оборудования) . Хранение более 80 рецептов и возможность быстрой замены (12 минут) позволяют изготавливать специальные двигатели небольшими партиями (50–500 штук). Европейский производитель медицинского оборудования производит 12 индивидуальных моделей двигателей на одной машине, что снижает затраты на оборудование на 200 000 долларов США (нет необходимости в трех отдельных машинах). Точность машины гарантирует, что детали двигателя соответствуют стандартам медицинской безопасности (низкий уровень электромагнитных помех).
Оценка потребностей двигательной части (3-4 дня) :
Наши инженеры изучают 3D-модели деталей вашего двигателя (STEP/IGES) и производственные цели (объем, тип сплава, диапазон мощности двигателя).
Мы анализируем важнейшие требования к двигателю: рассеивание тепла (конструкция ребер), выравнивание подшипников (точность седла) и прочность материала (выбор сплава).
Пример. Для ротора промышленного двигателя мощностью 20 л.с. мы рекомендовали сплав A380 и оптимизированное охлаждение полости, чтобы предотвратить усадку в толстых секциях.
Проектирование и моделирование конкретного двигателя (7–10 дней) :
Создавайте 3D-проекты машин и пресс-форм (оптимизация полостей для деталей двигателей) с помощью SolidWorks.
Запустите моделирование потока, чтобы проверить заполнение расплавленным алюминием (чтобы избежать образования пузырьков воздуха в гнездах подшипников двигателя), и термическое моделирование, чтобы обеспечить равномерное охлаждение.
Поделитесь чертежами со своей командой для обратной связи — при необходимости отрегулируйте размеры полости или параметры впрыска.
Выбор компонентов для производства двигателей (5-6 дней) :
Выберите силу зажима (160–800 т) в зависимости от веса детали двигателя (1 л.с. → 160 т, 50 л.с. → 800 т).
Выберите уровень автоматизации (полу/полный) и дополнительные модули (например, модуль отжига термообработанных деталей двигателя).
Компоненты, совместимые с двигателем Source: высокоточные серводвигатели для впрыска, термостойкая пресс-форма из стали (H13) для вставок полостей.
Производство и тестирование деталей двигателя (12–15 дней) :
Соберите машину и установите специальные вставки в пресс-формы (для деталей вашего двигателя).
Проведите тестовые испытания с использованием алюминиевого сплава — изготовьте 100 образцов деталей двигателя и проверьте точность с помощью КИМ (координатно-измерительной машины).
Отрегулируйте параметры (скорость впрыска, температуру) до тех пор, пока образцы не будут соответствовать стандартам сборки вашего двигателя (например, точность седла подшипника ± 0,03 мм).
Установка и калибровка на месте (2–3 дня) :
Доставьте и установите машину в вашей мастерской — согласуйте ее с существующими линиями по производству двигателей (например, намоточными станциями, сборочными участками).
Калибруйте силу зажима и давление впрыска для конкретных деталей двигателя — обеспечьте стабильное производство с первого дня.
Обучение и передача (1-2 дня) :
Обучите своих операторов настройке рецептов (выбору деталей двигателя), настройке параметров и базовому техническому обслуживанию.
Предоставьте руководство по производству двигателя (включает советы по устранению распространенных проблем, таких как недостаточное заполнение ребер).
Проведите финальное испытание — изготовьте вместе со своей командой 500 деталей двигателя, чтобы подтвердить эффективность и качество.
Предпоставочное тестирование :
Каждая машина проходит 200-часовые непрерывные испытания (при производстве деталей двигателя) для проверки времени цикла, точности и надежности компонентов.
Усилие зажима пресс-формы калибруется с помощью тензодатчиков (точность ±0,5%), что имеет решающее значение для обеспечения постоянной плотности деталей двигателя.
Качество материала и компонентов :
Сталь штампа H13 для вставок пресс-форм (твердость 52-54 HRC) проверяется ультразвуковым контролем (UT) для обнаружения внутренних трещин.
Электрические компоненты (ПЛК, серводвигатели) поставляются от сертифицированных поставщиков (Siemens, Fanuc) с отслеживаемыми MTR.
Сертификаты для автомобильной промышленности :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества) и IATF 16949 (качество автомобильных двигателей).
Для экспортных рынков: CE (электробезопасность EN 60204), RoHS (ограниченные вещества) и UL (для производителей двигателей в Северной Америке).
Проверка после поставки :
Мы предоставляем поддержку на месте в течение 1 недели после передачи — корректируем параметры, чтобы обеспечить более 99 % соответствия деталей двигателя.
Клиентам автомобильной промышленности мы помогаем проводить аудиты клиентов (например, Tesla, Ford), предоставляя записи процессов и данные испытаний.
Ежедневные предоперационные проверки (5 минут) :
Проверьте качество алюминиевых слитков: убедитесь, что в них нет примесей (например, железа), вызывающих дефекты деталей двигателя. Для проверки используйте магнит (алюминий немагнитен).
Проверьте расход охлаждающей воды: убедитесь, что он составляет 120–200 л/ч (соответствует тоннажу машины) — низкий расход вызывает перегрев и деформацию деталей двигателя.
Вызов тестового рецепта: Загрузите наиболее распространенный рецепт двигателя (например, «Статор 5 л.с.»), чтобы убедиться в правильности загрузки параметров.
Осмотрите захваты робота. Для полностью автоматических моделей проверьте резиновые прокладки на предмет износа — замените, если они изношены на 30 %, чтобы избежать повреждения деталей двигателя.
Еженедельное обслуживание (1,5 часа) :
Очистка полостей пресс-формы. Используйте латунную щетку, чтобы удалить остатки алюминия с ребер рассеивания тепла; избегайте использования стальных щеток, которые царапают поверхности полостей.
Смажьте зажимные рычаги: нанесите высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) на 4 коленно-рычажных соединения — это предотвращает износ и обеспечивает плавное закрытие формы.
Калибровка датчиков температуры: используйте портативную термопару для проверки температуры расплавленного алюминия (допускается отклонение ±0,5 ℃).
Ежемесячное обслуживание (3 часа) :
Осмотрите узел впрыска: проверьте форсунку на наличие алюминиевых отложений – очистите проволочной щеткой и отрегулируйте наконечник форсунки, если износ >0,2 мм.
Резервное копирование рецептов двигателя: экспорт рецептов на USB-накопитель предотвращает потерю данных из-за сбоя ПЛК.
Проверка аварийной остановки: нажмите все 4 кнопки аварийной остановки (ИЧМ, зона пресс-формы, устройство подачи, робот), чтобы подтвердить выключение машины в течение 0,3 секунды.
Гарантийное покрытие :
Гарантия 2,5 года на корпус машины и узел впрыска (распространяется на производственные дефекты); Гарантия 1,5 года на комплектующие автоматики (робот, питатель).
Для вставок пресс-форм двигателя: 1 год гарантии от износа — замена не требуется, если точность полости ухудшится более чем на ±0,05 мм.
Круглосуточная поддержка для каждого двигателя :
Наша команда из 5 инженеров имеет более чем 8-летний опыт литья под давлением алюминиевых двигателей — они могут устранять проблемы с деталями двигателя (например, недостаточное заполнение ребер, смещение посадочного места подшипника) по телефону/WhatsApp/видеозвонку.
По срочным вопросам (например, выход машины из строя во время срочного заказа двигателя) мы отвечаем в течение 25 минут — 85% проблем решаются удаленно в течение 1 часа.
Запасные части двигателя :
Запасные части для конкретных двигателей (вкладыши пресс-форм для обычных двигателей HP, роботизированные захваты для статора/ротора) на 3 региональных складах (Китай, Германия, США).
Круглосуточная доставка критически важных деталей — мексиканский завод по производству двигателей получил сменные вкладыши пресс-формы статора в течение 16 часов, что свело время простоя к минимуму до 2 часов.
Обучение производству двигателей :
Бесплатное трехдневное обучение на месте для вашей команды, охватывающее оптимизацию рецептов для новых моделей двигателей, устранение дефектов ребер и максимальное повышение энергоэффективности.
После обучения команда тайского моторного завода сократила время простоев, связанных с ошибками, на 65 %, освоив такие навыки, как «регулировка скорости впрыска для тонких ребер двигателя».
Специализация на литье двигателей из алюминиевых сплавов : мы не производим типовые машины — мы специализируемся исключительно на производстве деталей двигателей. Наша команда исследований и разработок ежегодно сотрудничает с более чем 30 производителями двигателей, понимая уникальные потребности, такие как отвод тепла и выравнивание подшипников. У нас есть 3 патента на литье под давлением для конкретных двигателей (например, на оптимизированное охлаждение ребер двигателя).
Проверенный опыт сотрудничества с автомобильными брендами : более 250 производителей двигателей в 38 странах используют наши машины, включая поставщиков Tesla, Siemens и GE. Китайский поставщик электродвигателей увеличил годовой доход на 3 миллиона долларов после использования 4 наших машин для удовлетворения спроса Tesla — они продлили свой контракт на 4 года подряд.
Прозрачная рентабельность инвестиций в производство двигателей : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе объема вашего двигателя, затрат на рабочую силу и количества бракованных изделий). Большинство производителей двигателей окупают инвестиции за 14–18 месяцев — для завода с 2 машинами по 300 тонн это означает 192 000 долларов США за 5 лет экономии (труд + лом + энергия).
Экспертиза соответствия требованиям автомобильной промышленности : мы оформляем всю нормативную документацию для экспорта автомобилей — от IATF 16949 для автомобильных двигателей до UL для Северной Америки. Канадский производитель двигателей использовал нашу документацию для выхода на рынок США, увеличив экспорт на 40%.
Гибкие сроки выполнения заказов в зависимости от спроса на двигатели : стандартные машины, ориентированные на двигатели (160–500 т), имеются на складе (доставка 7–10 дней). Изготовленные на заказ машины 800T занимают 25 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (более 40 дней). Индийский автомобильный завод получил две специальные машины 600T за 22 дня, выполнив срочный заказ на 50 000 промышленных двигателей.
Вопрос 1: Будет ли эта машина работать с нашей существующей формой двигателя (для корпусов статора мощностью 10 л.с.) от стандартной машины для литья под давлением 300T?
Вопрос 2: Сколько времени занимает переключение между производством ротора мощностью 5 л.с. и статора мощностью 20 л.с.?
В3: Может ли машина работать в пыльном моторном цехе (алюминиевая пыль от процессов намотки)?
Вопрос 4: Интегрируется ли машина с нашей системой SAP MES для отслеживания производства деталей двигателя и своевременной доставки?
Специально разработанная машина для литья под давлением с холодной камерой исключительно для деталей двигателей из алюминиевых сплавов (корпуса статора, сердечники роторов, торцевые крышки и т. д.), адаптированная к требованиям по отводу тепла от двигателя и точности сборки.
Регулируемая сила зажима (160–800 Т) подходит для небольших двигателей малой мощности (1 л.с.) и больших промышленных двигателей (50 л.с.).
Объединяет конструкцию полости, специфичную для двигателя (оптимизированную для ребер рассеивания тепла и выравнивания посадочных мест подшипника), а также варианты полу-/полной автоматизации.
Обеспечивает точность размеров ±0,03 мм при сборке деталей двигателя (критическая для зазора между статором и ротором) и время цикла 30–50 секунд для крупносерийного производства.
Совместим с алюминиевыми сплавами (ADC12, A380, A356) — идеально подходит для деталей двигателей, требующих легкости, высокой прочности и устойчивости к коррозии.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, IATF 16949 для автомобильных двигателей) и поддерживает глобальный экспорт B2B (CE, RoHS).
Индивидуальная индивидуализация двигателя снижает процент брака на 70 % : мы проектируем полости пресс-форм, оптимизированные для деталей двигателя, например, корпуса статора с ребрами рассеивания тепла толщиной 0,5 мм (предотвращают перегрев) и сердечники ротора с выравниванием посадочных мест подшипника ±0,02 мм (критически важно для малошумной работы двигателя). Китайский автомобильный завод, производящий 5000 двигателей мощностью 3 л.с. в месяц, снизил процент брака с 15% до 4%, сэкономив 1320 кг алюминия в год (стоимостью 2640 долларов США). Мы также настраиваем параметры впрыска: более медленная скорость для тонких ребер (избегает недостаточного заполнения) и более высокое давление для седел подшипников (обеспечивает плотность) — настройки, с которыми не могут сравниться обычные машины.
Прецизионный впрыск обеспечивает совместимость сборки двигателя : используется система впрыска с сервоприводом (усилие 4500 Н) с двойным ПИД-регулятором температуры (стабильность ±0,5 ℃ для расплавленного алюминия 650-720 ℃). Это обеспечивает точность размеров ±0,03 мм, поэтому зазоры статора и ротора двигателя остаются в пределах 0,1 мм (необходимо для эффективной передачи мощности). Немецкий поставщик автомобильных двигателей сообщил, что 99,2% деталей идеально подходят к обмоткам (по сравнению с 91% у обычных машин), что сокращает время сборки на 20% и позволяет избежать доработок на 8000 долларов в месяц. В блоке впрыска также имеется датчик вязкости, который регулирует давление для различных алюминиевых сплавов (например, А356 для высокопрочных торцевых крышек мотора).
Гибкая автоматизация, адаптируемая к объемам производства двигателей : предлагает полуавтоматический (ручная загрузка + автоматический впрыск) и полностью автоматический (автоматическая подача + роботизированный извлечение) варианты. Для мелкосерийных заказных моторов (100-500 штук) полуавтоматический режим снижает затраты на оборудование на 30%. Для стандартных двигателей большого объема (более 10 000 штук) полная автоматизация заменяет 4 рабочих одним оператором, что сокращает ежемесячные затраты на рабочую силу с (12 000 до 3 000). Завод по производству двигателей малой мощности в США применил полную автоматизацию, чтобы увеличить выпуск продукции на 40% (с 8000 до 11200 двигателей в месяц) без добавления смен.
Энергоэффективность снижает затраты на производство двигателя : оснащен двигателем с регулируемой частотой (коэффициент преобразования энергии 95%) для зажима и впрыска, что снижает энергопотребление на 22% по сравнению с машинами с фиксированной скоростью. Система рекуперации тепла перенаправляет избыточное тепло впрыска на предварительный нагрев алюминиевых слитков, сокращая время плавки на 18% (с 35 минут до 29 минут). Бразильский производитель двигателей, использующий 3 машины, сократил ежемесячные счета за электроэнергию на 540 фунтов стерлингов, достигнув полной окупаемости инвестиций за 16 месяцев. Для деталей двигателя, требующих термообработки после литья, мы интегрируем встроенный модуль отжига, что позволяет сэкономить 10 000 долларов США на отдельном оборудовании.
Быстрое переключение рецептов поддерживает производство нескольких двигателей : ПЛК Siemens хранит более 80 рецептов для конкретных двигателей (например, «Статор 1 л.с.», «Ротор 10 л.с.»). Переключение между рецептами занимает 12 минут (по сравнению с 8 часами для обычных машин), что критически важно для заводов, производящих несколько моделей двигателей. Индийский поставщик двигателей, имеющий 12 производственных линий, сократил время простоя при переналадке на 98 %, обрабатывая в 3 раза больше заказов без дополнительного оборудования. HMI также отображает в режиме реального времени количество деталей двигателя и процент брака, помогая менеджерам отслеживать производство для своевременной доставки.
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип машины | Специальная машина для литья под давлением с холодной камерой (двигатель из алюминиевого сплава Focus) |
| Зажимная сила | 160T-800T (регулируемый, шаг 10T) |
| Максимальная толщина формы | 550 мм |
| Минимальная толщина формы | 180 мм |
| Тип блока впрыска | Горизонтальный впрыск с сервоприводом |
| Сила впрыска | 4500 Н |
| Скорость впрыска | 0,3–4,5 м/с (бесступенчатая регулировка, оптимизация деталей двигателя) |
| Диапазон температур расплавленного алюминия | 650-720℃ |
| Точность контроля температуры | ±0,5℃ (двойной ПИД-регулятор) |
| Время цикла | 30–50 секунд (зависит от размера детали двигателя: 1 л.с. → 30 с, 50 л.с. → 50 с) |
| Точность размеров | ±0,03 мм |
| Применимые алюминиевые сплавы | ADC12 (корпуса двигателей), A380 (сердечники ротора), A356 (высокопрочные торцевые крышки) |
| Совместимые детали двигателя | Корпуса статора, сердечники роторов, торцевые крышки двигателя, гнезда подшипников (1HP-50HP) |
| Уровень автоматизации | Полуавтоматический/полностью автоматический (опция) |
| Система управления | ПЛК Siemens S7-1500 + 12-дюймовый сенсорный экран ЧМИ (хранилище рецептов: 80+) |
| Протоколы связи | Modbus-TCP, OPC UA (интеграция MES) |
| Источник питания | 380 В/50 Гц (3-фазный), 60 кВт (160T) – 120 кВт (800T) |
| Потребление воды | 120 л/ч (160 т) - 200 л/ч (800 т), охлаждение с замкнутым контуром |
| Размеры (Д×Ш×В) | 5800×2600×3000 мм (160Т) - 8200×3200×3500 мм (800Т) |
| Вес нетто | 9500 кг (160 т) – 18 000 кг (800 т) |
| Сертификаты | ISO 9001, IATF 16949 (автомобильные двигатели), CE (EN 60204), RoHS. |
| Гарантия | 2,5 года (корпус машины/блок впрыска); 1,5 года (автоматизированные компоненты) |
Двигатели дробной мощности (1–5 л.с., например, двигатели для бытовой техники) : идеально подходят для усилия зажима 160–250 Т — изготовление небольших корпусов статоров (100×80×50 мм) с тонкими тепловыми ребрами (0,5 мм). Китайский поставщик бытовой техники использует 2 станка 160T для изготовления 15 000 корпусов двигателей вентиляторов в месяц с процентом прохождения 99,5% (против 92% раньше). Функция автоматического удаления заусенцев устраняет заусенцы на краях ребер, что позволяет избежать повреждения обмоток двигателя во время сборки.
Промышленные двигатели (10–30 л.с., например, насосно-компрессорные двигатели) : идеально подходят для усилия зажима 300–500 тонн — отливка сверхмощных сердечников ротора (3 кг) с плотной металлической структурой (предотвращает вибрацию). Немецкий завод промышленных двигателей снизил процент брака сердечников ротора с 12% до 3%, сэкономив 14 400 долларов США в год на алюминиевом ломе. Система рекуперации тепла машины сокращает время плавки, обеспечивая круглосуточное производство востребованных промышленных двигателей.
Автомобильные двигатели (например, вспомогательные двигатели электромобилей) : подходят для усилия зажима 500–800 тонн, обеспечивая торцевые крышки двигателя с точными посадочными местами подшипников (точность ±0,02 мм) для бесшумной работы. Поставщик электромобилей из США соответствует строгим стандартам Tesla (IATF 16949), используя 2 машины 600T и не допуская брака деталей за 6 месяцев. Интеграция MES машины отслеживает производственные данные каждой торцевой крышки, обеспечивая полную отслеживаемость.
Специальные двигатели по индивидуальному заказу (например, двигатели для медицинского оборудования) . Хранение более 80 рецептов и возможность быстрой замены (12 минут) позволяют изготавливать специальные двигатели небольшими партиями (50–500 штук). Европейский производитель медицинского оборудования производит 12 индивидуальных моделей двигателей на одной машине, что снижает затраты на оборудование на 200 000 долларов США (нет необходимости в трех отдельных машинах). Точность машины гарантирует, что детали двигателя соответствуют стандартам медицинской безопасности (низкий уровень электромагнитных помех).
Оценка потребностей двигательной части (3-4 дня) :
Наши инженеры изучают 3D-модели деталей вашего двигателя (STEP/IGES) и производственные цели (объем, тип сплава, диапазон мощности двигателя).
Мы анализируем важнейшие требования к двигателю: рассеивание тепла (конструкция ребер), выравнивание подшипников (точность седла) и прочность материала (выбор сплава).
Пример. Для ротора промышленного двигателя мощностью 20 л.с. мы рекомендовали сплав A380 и оптимизированное охлаждение полости, чтобы предотвратить усадку в толстых секциях.
Проектирование и моделирование конкретного двигателя (7–10 дней) :
Создавайте 3D-проекты машин и пресс-форм (оптимизация полостей для деталей двигателей) с помощью SolidWorks.
Запустите моделирование потока, чтобы проверить заполнение расплавленным алюминием (чтобы избежать образования пузырьков воздуха в гнездах подшипников двигателя), и термическое моделирование, чтобы обеспечить равномерное охлаждение.
Поделитесь чертежами со своей командой для обратной связи — при необходимости отрегулируйте размеры полости или параметры впрыска.
Выбор компонентов для производства двигателей (5-6 дней) :
Выберите силу зажима (160–800 т) в зависимости от веса детали двигателя (1 л.с. → 160 т, 50 л.с. → 800 т).
Выберите уровень автоматизации (полу/полный) и дополнительные модули (например, модуль отжига термообработанных деталей двигателя).
Компоненты, совместимые с двигателем Source: высокоточные серводвигатели для впрыска, термостойкая пресс-форма из стали (H13) для вставок полостей.
Производство и тестирование деталей двигателя (12–15 дней) :
Соберите машину и установите специальные вставки в пресс-формы (для деталей вашего двигателя).
Проведите тестовые испытания с использованием алюминиевого сплава — изготовьте 100 образцов деталей двигателя и проверьте точность с помощью КИМ (координатно-измерительной машины).
Отрегулируйте параметры (скорость впрыска, температуру) до тех пор, пока образцы не будут соответствовать стандартам сборки вашего двигателя (например, точность седла подшипника ± 0,03 мм).
Установка и калибровка на месте (2–3 дня) :
Доставьте и установите машину в вашей мастерской — согласуйте ее с существующими линиями по производству двигателей (например, намоточными станциями, сборочными участками).
Калибруйте силу зажима и давление впрыска для конкретных деталей двигателя — обеспечьте стабильное производство с первого дня.
Обучение и передача (1-2 дня) :
Обучите своих операторов настройке рецептов (выбору деталей двигателя), настройке параметров и базовому техническому обслуживанию.
Предоставьте руководство по производству двигателя (включает советы по устранению распространенных проблем, таких как недостаточное заполнение ребер).
Проведите финальное испытание — изготовьте вместе со своей командой 500 деталей двигателя, чтобы подтвердить эффективность и качество.
Предпоставочное тестирование :
Каждая машина проходит 200-часовые непрерывные испытания (при производстве деталей двигателя) для проверки времени цикла, точности и надежности компонентов.
Усилие зажима пресс-формы калибруется с помощью тензодатчиков (точность ±0,5%), что имеет решающее значение для обеспечения постоянной плотности деталей двигателя.
Качество материала и компонентов :
Сталь штампа H13 для вставок пресс-форм (твердость 52-54 HRC) проверяется ультразвуковым контролем (UT) для обнаружения внутренних трещин.
Электрические компоненты (ПЛК, серводвигатели) поставляются от сертифицированных поставщиков (Siemens, Fanuc) с отслеживаемыми MTR.
Сертификаты для автомобильной промышленности :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества) и IATF 16949 (качество автомобильных двигателей).
Для экспортных рынков: CE (электробезопасность EN 60204), RoHS (ограниченные вещества) и UL (для производителей двигателей в Северной Америке).
Проверка после поставки :
Мы предоставляем поддержку на месте в течение 1 недели после передачи — корректируем параметры, чтобы обеспечить более 99 % соответствия деталей двигателя.
Клиентам автомобильной промышленности мы помогаем проводить аудиты клиентов (например, Tesla, Ford), предоставляя записи процессов и данные испытаний.
Ежедневные предоперационные проверки (5 минут) :
Проверьте качество алюминиевых слитков: убедитесь, что в них нет примесей (например, железа), вызывающих дефекты деталей двигателя. Для проверки используйте магнит (алюминий немагнитен).
Проверьте расход охлаждающей воды: убедитесь, что он составляет 120–200 л/ч (соответствует тоннажу машины) — низкий расход вызывает перегрев и деформацию деталей двигателя.
Вызов тестового рецепта: Загрузите наиболее распространенный рецепт двигателя (например, «Статор 5 л.с.»), чтобы убедиться в правильности загрузки параметров.
Осмотрите захваты робота. Для полностью автоматических моделей проверьте резиновые прокладки на предмет износа — замените, если они изношены на 30 %, чтобы избежать повреждения деталей двигателя.
Еженедельное обслуживание (1,5 часа) :
Очистка полостей пресс-формы. Используйте латунную щетку, чтобы удалить остатки алюминия с ребер рассеивания тепла; избегайте использования стальных щеток, которые царапают поверхности полостей.
Смажьте зажимные рычаги: нанесите высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) на 4 коленно-рычажных соединения — это предотвращает износ и обеспечивает плавное закрытие формы.
Калибровка датчиков температуры: используйте портативную термопару для проверки температуры расплавленного алюминия (допускается отклонение ±0,5 ℃).
Ежемесячное обслуживание (3 часа) :
Осмотрите узел впрыска: проверьте форсунку на наличие алюминиевых отложений – очистите проволочной щеткой и отрегулируйте наконечник форсунки, если износ >0,2 мм.
Резервное копирование рецептов двигателя: экспорт рецептов на USB-накопитель предотвращает потерю данных из-за сбоя ПЛК.
Проверка аварийной остановки: нажмите все 4 кнопки аварийной остановки (ИЧМ, зона пресс-формы, устройство подачи, робот), чтобы подтвердить выключение машины в течение 0,3 секунды.
Гарантийное покрытие :
Гарантия 2,5 года на корпус машины и узел впрыска (распространяется на производственные дефекты); Гарантия 1,5 года на комплектующие автоматики (робот, питатель).
Для вставок пресс-форм двигателя: 1 год гарантии от износа — замена не требуется, если точность полости ухудшится более чем на ±0,05 мм.
Круглосуточная поддержка для каждого двигателя :
Наша команда из 5 инженеров имеет более чем 8-летний опыт литья под давлением алюминиевых двигателей — они могут устранять проблемы с деталями двигателя (например, недостаточное заполнение ребер, смещение посадочного места подшипника) по телефону/WhatsApp/видеозвонку.
По срочным вопросам (например, выход машины из строя во время срочного заказа двигателя) мы отвечаем в течение 25 минут — 85% проблем решаются удаленно в течение 1 часа.
Запасные части двигателя :
Запасные части для конкретных двигателей (вкладыши пресс-форм для обычных двигателей HP, роботизированные захваты для статора/ротора) на 3 региональных складах (Китай, Германия, США).
Круглосуточная доставка критически важных деталей — мексиканский завод по производству двигателей получил сменные вкладыши пресс-формы статора в течение 16 часов, что свело время простоя к минимуму до 2 часов.
Обучение производству двигателей :
Бесплатное трехдневное обучение на месте для вашей команды, охватывающее оптимизацию рецептов для новых моделей двигателей, устранение дефектов ребер и максимальное повышение энергоэффективности.
После обучения команда тайского моторного завода сократила время простоев, связанных с ошибками, на 65 %, освоив такие навыки, как «регулировка скорости впрыска для тонких ребер двигателя».
Специализация на литье двигателей из алюминиевых сплавов : мы не производим типовые машины — мы специализируемся исключительно на производстве деталей двигателей. Наша команда исследований и разработок ежегодно сотрудничает с более чем 30 производителями двигателей, понимая уникальные потребности, такие как отвод тепла и выравнивание подшипников. У нас есть 3 патента на литье под давлением для конкретных двигателей (например, на оптимизированное охлаждение ребер двигателя).
Проверенный опыт сотрудничества с автомобильными брендами : более 250 производителей двигателей в 38 странах используют наши машины, включая поставщиков Tesla, Siemens и GE. Китайский поставщик электродвигателей увеличил годовой доход на 3 миллиона долларов после использования 4 наших машин для удовлетворения спроса Tesla — они продлили свой контракт на 4 года подряд.
Прозрачная рентабельность инвестиций в производство двигателей : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе объема вашего двигателя, затрат на рабочую силу и количества бракованных изделий). Большинство производителей двигателей окупают инвестиции за 14–18 месяцев — для завода с 2 машинами по 300 тонн это означает 192 000 долларов США за 5 лет экономии (труд + лом + энергия).
Экспертиза соответствия требованиям автомобильной промышленности : мы оформляем всю нормативную документацию для экспорта автомобилей — от IATF 16949 для автомобильных двигателей до UL для Северной Америки. Канадский производитель двигателей использовал нашу документацию для выхода на рынок США, увеличив экспорт на 40%.
Гибкие сроки выполнения заказов в зависимости от спроса на двигатели : стандартные машины, ориентированные на двигатели (160–500 т), имеются на складе (доставка 7–10 дней). Изготовленные на заказ машины 800T занимают 25 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (более 40 дней). Индийский автомобильный завод получил две специальные машины 600T за 22 дня, выполнив срочный заказ на 50 000 промышленных двигателей.
Вопрос 1: Будет ли эта машина работать с нашей существующей формой двигателя (для корпусов статора мощностью 10 л.с.) от стандартной машины для литья под давлением 300T?
Вопрос 2: Сколько времени занимает переключение между производством ротора мощностью 5 л.с. и статора мощностью 20 л.с.?
В3: Может ли машина работать в пыльном моторном цехе (алюминиевая пыль от процессов намотки)?
Вопрос 4: Интегрируется ли машина с нашей системой SAP MES для отслеживания производства деталей двигателя и своевременной доставки?
