Pусский 
| Количество: | |
|---|---|
LH-МОЛД-СВЕТ
Longhua
Специальная форма для литья под давлением с холодной камерой исключительно для корпусов уличных фонарей из алюминиевого сплава (типы мощных светодиодов, монтируемых на опоре, со встроенной солнечной батареей), оптимизированных для устойчивости к погодным условиям на открытом воздухе и рассеивания тепла светодиодов.
Применимо к алюминиевым сплавам (ADC12, A380) — идеально подходит для деталей уличных фонарей, требующих легкости (3–8 кг), высокой прочности (предел прочности ≥220 МПа) и защиты от коррозии.
Имеет конфигурации с 1-2 полостями, подходящие для мелкосерийных прототипов (500 штук) и крупносерийных муниципальных проектов (более 100 000 штук).
Обеспечивает точность размеров ±0,03 мм (критически важно для сборки линзы уличного фонаря/светодиодного модуля) и срок службы более 500 000 циклов для долгосрочного производства.
Сочетает в себе конструкции, разработанные с учетом особенностей пресс-формы: ребра рассеивания тепла толщиной 0,8 мм (для охлаждения светодиодов), водонепроницаемые канавки (поддержка класса IP65) и ветроустойчивые ребра жесткости.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, CE) и требованиям муниципальных проектов (защита от ультрафиолета, устойчивость к солевому туману), поддерживая глобальный экспорт B2B.
Оптимизация рассеивания тепла сокращает выход из строя светодиодов на 40 % : полость формы оснащена 32 ребрами, оптимизированными для воздушного потока (толщиной 0,8 мм, расстояние между ними 15 мм), которые увеличивают площадь рассеивания тепла на корпусе на 60 % (по сравнению с обычными формами). Это снижает рабочую температуру светодиодов на 15 ℃ (с 65 ℃ до 50 ℃), продлевая срок службы лампы с 30 000 до 50 000 часов. Муниципальный поставщик из Таиланда установил 5000 уличных фонарей с использованием нашей формы — затраты на замену светодиодов снизились с (12 000 ) в год до 7 200 (в год). Внутренние каналы охлаждения формы (толщина стенок 0,6 мм) также сокращают время цикла литья на 18% (с 45 до 37 секунд), что позволяет поддерживать крупномасштабные муниципальные проекты.
Антикоррозийная конструкция для наружного применения продлевает срок службы корпуса до 10 лет : поверхность полости формы покрыта наноразмерным керамико-фтористым композитом (толщиной 12 мкм), который создает барьер против солевых брызг, ультрафиолетовых лучей и влажности. Это дает корпусам уличных фонарей устойчивость к солевому туману в течение 1000 часов (ASTM B117) по сравнению с 500 часами для форм без покрытия. Прибрежный город в Малайзии сообщил лишь о 5% коррозии корпуса за 3 года (по сравнению с 30% при использовании обычных форм), что позволяет избежать гарантийной замены на сумму 30 000 долларов США. Сталь штампа H13 (твердость 52–54 HRC) также устойчива к износу пресс-формы из-за оксида алюминия, обеспечивая постоянную детализацию ребер в течение 500 000 циклов.
Точность обеспечивает бесшовную сборку со светодиодными модулями : точность размеров ±0,03 мм достигается за счет шлифования на станке с ЧПУ (допуск ±0,005 мм) и электроэрозионной резки (шероховатость поверхности Ra 0,2 мкм). Это гарантирует идеальное совмещение корпусов уличных фонарей со светодиодными модулями и водонепроницаемыми прокладками — отсутствие зазоров, вызывающих попадание воды. Китайский поставщик освещения, производящий 10 000 корпусов в месяц, сократил количество отказов при сборке (протечки воды, несоосность) с 8% до 1%, сэкономив 16 000 долларов США в год на доработках. Встроенные в форму метки совмещения (выгравированные в полости) исключают ручные измерения во время установки линзы, сокращая время сборки на 30% (с 10 до 7 минут на единицу).
Структурная прочность противостоит ветру и ударам . Полость формы включает 4 ребра жесткости (толщиной 3 мм) в ключевых точках напряжения (верхнее крепление, нижнее основание), что увеличивает прочность корпуса на изгиб на 45% (с 180 МПа до 261 МПа). Это позволяет корпусам выдерживать ветер скоростью 120 км/ч (обычное явление во время тропических штормов) без трещин. В рамках филиппинского муниципального проекта было протестировано 1000 домов в зоне тайфуна — отсутствие структурных сбоев по сравнению с 15% при использовании стандартных форм. Двухгнездная конфигурация пресс-формы также поддерживает крупносерийное производство (2000 корпусов в день), что идеально подходит для модернизации городского освещения.
Низкие эксплуатационные расходы сокращают время простоя производства : покрытие полости формы устойчиво к царапинам (твердость по карандашу 1H) — отсутствие повреждений от алюминиевого лома во время литья. Это сокращает время очистки полости на 70% (с 30 до 9 минут в смену). В направляющих штифтах формы используются самосмазывающиеся втулки (с покрытием из ПТФЭ), которые не требуют ежемесячной смазки, что позволяет бригадам технического обслуживания экономить 4 часа в неделю. Американский производитель освещения, имеющий 5 форм, сообщил, что тратит на обслуживание всего 2 часа в месяц по сравнению с 8 часами при использовании стандартных форм.
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип пресс-формы | Пресс-форма для литья под давлением с холодной камерой (корпуса уличных фонарей из алюминиевого сплава) |
| Применимые алюминиевые сплавы | ADC12 (основной), A380 (опция повышенной прочности) |
| Количество полостей | 1-полостная (прототип), 2-полостная (серийное производство) |
| Диапазон веса корпуса уличного фонаря | 3-8 кг |
| Точность размеров | ±0,03 мм |
| Шероховатость поверхности (полость) | Ра 0,2-0,3 мкм |
| Срок службы пресс-формы | 500 000+ циклов (ADC12, алюминий) |
| Совместимые машины для литья под давлением | 300T-600T с холодной камерой (LH, Yizumi, Haitian) |
| Конструкция ребер теплоотвода | 32 ребра (толщина 0,8 мм, расстояние между 15 мм) |
| Антикоррозионное покрытие | Наноразмерный керамико-фтористый композит (толщина 12 мкм) |
| Устойчивость к солевому туману (корпус) | 1000 часов (ASTM B117) |
| Система охлаждения | Внутренние водные каналы (толщина стенки 0,6 мм) |
| Время цикла | 37–45 секунд (2 полости, АЦП12) |
| Материал пресс-формы | H13 Сталь для штампов для горячей обработки (твердость 52-54 HRC) |
| Размеры (Д×Ш×В) | 650×400×300 мм (1 полость); 800×400×300 мм (2 полости) |
| Вес нетто | 280 кг (1 полость); 350 кг (2 полости) |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 10204), RoHS |
| Гарантия | 1,5 года (покрытие полости); 2 года (корпус пресс-формы) |
| Дополнительные возможности | Водонепроницаемая канавка (поддержка IP65), установочные метки, ребра жесткости |
Городские муниципальные уличные фонари (монтируются на столбе, 100–200 Вт) : идеально подходят для машин литья под давлением 300–400 T, производящих корпуса ADC12 весом 5 кг с 32 ребрами рассеивания тепла. В китайском городе для освещения центра города было использовано 2000 корпусов из нашей формы — стоимость замены светодиодов снизилась на 40% за первый год, и город продлил контракт с поставщиком на 5 лет.
Уличные фонари со встроенными солнечными батареями (сельские районы, 50–100 Вт) : идеально подходят для форм с двумя полостями, создавая легкие корпуса весом 3 кг (для снижения нагрузки на опору) со встроенными монтажными кронштейнами для солнечных панелей. В рамках проекта сельского освещения в Кении было заказано 1500 уличных фонарей на солнечных батареях — точность пресс-формы обеспечивала согласованность солнечных панелей с контроллерами заряда, сокращая ошибки при установке с 10% до 1%.
Шоссейные/промышленные уличные фонари (мощные, 200–400 Вт) : подходят для машин 500–600 т – отливка высокопрочных корпусов A380 весом 8 кг с ребрами жесткости толщиной 4 мм. Европейская автодорожная служба протестировала 800 корпусов в аэродинамической трубе со скоростью 120 км/ч — никаких структурных сбоев, что привело к годовому заказу на 2 миллиона долларов.
Прибрежные/морские уличные фонари (в условиях солевого тумана) : антикоррозийное покрытие формы делает ее идеальной для прибрежных городов — корпуса выдерживают солевой туман в течение 1000 часов. В прибрежном парке Сингапура было установлено 300 уличных фонарей — через 2 года только 2% из них показали незначительную коррозию (по сравнению с 25% у предыдущих поставщиков), что позволило избежать замены на сумму 12 000 долларов.
Консультация по проектированию уличного освещения (3-4 дня) :
Наши инженеры изучают ваши 3D-модели уличных фонарей (STEP/IGES) и требования к проекту (мощность: 50–400 Вт, окружающая среда: городская/прибрежная, срок службы: 5–10 лет).
Мы рекомендуем оптимизацию: например, добавление двух дополнительных ребер жесткости для дорожных фонарей, утолщение покрытия для прибрежных проектов.
Пример: для шоссейного фонаря мощностью 200 Вт мы изменили расстояние между ребрами с 15 до 12 мм, чтобы улучшить рассеивание тепла, снизив температуру светодиодов на 8 ℃.
Дизайн и моделирование полости (7-9 дней) :
Создавайте 3D-модели пресс-форм со специальными функциями: водонепроницаемыми канавками (для IP65), рисунками ребер и монтажными кронштейнами.
Запустите моделирование потока, чтобы проверить алюминиевое наполнение (предотвращает появление пузырьков воздуха в ребрах) и тепловое моделирование, чтобы обеспечить равномерное охлаждение (предотвращает коробление ребер).
Делитесь дизайнами со своей командой, чтобы получить обратную связь: 95% клиентов одобряют их после 1–2 итераций.
Выбор материала пресс-формы и предварительная обработка (5-6 дней) :
Получайте сталь H13 на сертифицированных заводах (с MTR) и разрезайте заготовку по размеру с помощью распиловки с ЧПУ.
Примените первоначальную термообработку (отжиг), чтобы уменьшить напряжение стали, что имеет решающее значение для предотвращения деформации формы во время литья.
В прибрежных проектах предварительно обработайте полость слоем грунтовки (улучшает адгезию покрытия).
Точное производство и покрытие (10-12 дней) :
Используйте фрезерование на станке с ЧПУ (допуск ±0,005 мм) и электроэрозионную резку для придания формы полостям, ребрам и каналам охлаждения.
Отполируйте поверхности полости до Ra 0,2 мкм и нанесите наноразмерное антикоррозионное покрытие (отверждаемое при 200 ℃ в течение 2 часов).
Соберите компоненты формы (направляющие штифты, охлаждающие фитинги) и проверьте механическое движение (открытие/закрытие формы), чтобы обеспечить плавность работы.
Тестовый запуск и доставка (3-4 дня) :
Проведите пробный запуск на нашей машине для литья под давлением 400T (с использованием алюминия ADC12), чтобы изготовить 100 образцов корпусов.
Проверяйте образцы с помощью КИМ (точность размеров) и испытаний в солевом тумане (для прибрежных проектов) — делитесь отчетами со своей командой по качеству.
Доставьте форму с комплектом (запасные направляющие штифты, инструмент для подкраски покрытия) и предоставьте рекомендации по установке на месте (бесплатно при заказе более 1 формы).
Проверка качества материалов :
Сталь H13 проверяется ультразвуковым контролем (УЗК) для обнаружения внутренних трещин, что позволяет отбраковывать любые заготовки с дефектами.
Толщину антикоррозионного покрытия измеряют профилометром (12±1 мкм), а адгезию проверяют методом поперечного разреза (ISO 2409, 0 级).
Проверка точности размеров :
Используйте КИМ Zeiss (точность ±0,001 мм) для измерения толщины ребер, глубины водонепроницаемых канавок и положения монтажного отверстия — все данные заносятся в отслеживаемый отчет.
Для каждого 100-го образца корпуса проводить испытание на момент затяжки (кронштейны должны выдерживать без деформации 50 Н·м).
Соответствие муниципальным проектам :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества) и CE (EN 10204 для отслеживания материалов).
Для глобальных проектов: соответствие стандартам ASTM B117 (солевой туман), ISO 10289 (литье алюминия под давлением) и IEC 60598 (безопасность освещения).
Проверка после поставки :
Мы предоставляем поддержку на месте в течение 1 недели после передачи — корректировку параметров пресс-формы, чтобы ваша машина для литья под давлением производила более 99 % готовых корпусов.
При крупных муниципальных заказах (более 10 000 домов) мы выделяем выделенного инженера для контроля качества в течение первого месяца.
Предоперационные проверки (4 минуты в день) :
Осмотрите поверхность полости: проверьте наличие царапин или износа покрытия — используйте карандаш для подкраски (прилагается), чтобы устранить незначительные повреждения (во избежание дефектов корпуса).
Проверьте расход охлаждающей воды: убедитесь, что расход составляет 80 л/ч (низкий расход вызывает коробление ребер) — очистите фильтры, если давление упадет ниже 0,3 МПа.
Проверьте выравнивание направляющего штифта: запустите цикл открытия/закрытия сухой формы — прислушайтесь к необычному шуму (признак смещения, немедленно отрегулируйте).
Проверьте качество алюминия: используйте только ADC12/A380 с содержанием железа ≤0,5 % (высокое содержание железа вызывает дефекты поверхности корпуса).
Еженедельное обслуживание (1,5 часа) :
Очистите каналы охлаждения: промойте биоразлагаемым очистителем, чтобы удалить накипь — улучшается теплопередача и сокращается время цикла.
Смажьте направляющие штифты: нанесите на штифты высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) — это предотвращает износ и обеспечивает плавное движение формы.
Проверьте целостность покрытия: протрите полость безворсовой тканью — если поверхность кажется шероховатой, покрытие необходимо повторно нанести (свяжитесь с нашей командой).
Ежемесячное обслуживание (2,5 часа) :
Калибровка силы зажима формы: используйте тензодатчики для настройки на 400T (для форм с двумя полостями) — чрезмерный зажим приводит к деформации полости.
Осмотрите охлаждающие фитинги: затяните ослабленные соединения (вибрация ослабляет их) и замените уплотнительные кольца в случае протечек — предотвращает повреждение формы водой.
Проведите выборочное испытание: отлейте 10 корпусов и проверьте толщину ребер (0,8±0,05 мм) и качество поверхности — скорректируйте параметры, если отклонения выходят за пределы.
Гарантийное покрытие :
Гарантия 2 года на корпус формы (покрывает трещины от нормального использования) и гарантия 1,5 года на антикоррозийное покрытие (покрывает преждевременный износ).
Для прибрежных проектов продлите гарантию на покрытие до 2 лет (дополнительная стоимость 50 %) — поставщик из Сингапура использовал это для удовлетворения требований города по 5-летней гарантии на жилье.
Круглосуточная техническая поддержка :
Наша команда из 3 инженеров по осветительным пресс-формам (более 10 лет опыта) предлагает круглосуточную помощь по телефону, WhatsApp и видеозвонку.
Для срочных муниципальных проектов (например, освещение после урагана) мы отвечаем в течение 20 минут и оперативно предоставляем запасные части.
Запасные части и комплекты покрытий :
Наличие комплектов антикоррозионного покрытия, направляющих штифтов и уплотнительных колец охлаждения на 3 региональных складах (Китай, Германия, США).
Круглосуточная доставка в крупные промышленные центры — поставщик из США получил комплект покрытия за 12 часов, что сводит время простоя к 1 дню.
Обучение на месте :
Бесплатное двухдневное обучение для ваших операторов и команды технического обслуживания, включающее настройку пресс-формы, настройку параметров и подкраску покрытия.
Команда кенийского поставщика после обучения снизила количество дефектов, связанных с плесенью, с 7% до 1%, овладев такими навыками, как «оптимизация охлаждения корпусов солнечных фонарей».
Специализация на проектировании пресс-форм для уличных фонарей : мы не производим стандартные алюминиевые формы — мы ориентируемся исключительно на наружное освещение и обладаем более чем 15-летним опытом в области рассеивания тепла и защиты от коррозии уличных фонарей. Наша научно-исследовательская группа тестирует каждую форму в реальных условиях на открытом воздухе (камеры солевого тумана, УФ-лаборатории), чтобы решить реальные проблемы города.
Подтвержденная репутация в муниципальных проектах : более 150 поставщиков освещения в 40 странах используют наши формы, включая поставщиков в таких городах, как Сингапур, Бангкок и Лос-Анджелес. Китайский поставщик завершил проект муниципального освещения стоимостью 5 миллионов долларов с использованием наших форм — поставил 100 000 домов в срок с процентом сдачи 99,8%, добившись продления контракта на 3 года.
Прозрачная рентабельность инвестиций для муниципальных контрактов : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе вашего объема производства жилья, затрат на замену светодиодов и гарантийных претензий). Большинство клиентов окупают инвестиции в течение 12–16 месяцев — для поставщика, производящего 50 000 корпусов в год, это означает экономию в размере 80 000 долларов за 5 лет (замена из-за коррозии + выход из строя светодиодов).
Муниципальная экспертиза соответствия : мы помогаем с сертификацией проектов (например, ASTM, IEC) и предоставляем подробную документацию (MTR материалов, отчеты об испытаниях) для муниципальных аудитов. Европейский поставщик использовал нашу документацию, чтобы выиграть контракт на освещение автомагистралей, поскольку мы соответствовали строгим экологическим стандартам ЕС.
Гибкие сроки выполнения срочных проектов : стандартные формы (1-2 полости) имеются на складе (доставка 7-10 дней). Изготовление форм по индивидуальному заказу занимает 25–30 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (более 40 дней). Филиппинский поставщик получил две специальные прибрежные формы за 28 дней, что соответствует сроку проекта по восстановлению после тайфуна.
Вопрос 1: Будет ли эта форма работать с нашей существующей машиной для литья под давлением Yizumi 400T и производить корпуса уличных фонарей на солнечных батареях весом 6 кг?
В2: Как долго сохраняется антикоррозийное покрытие на форме и можем ли мы повторно нанести его самостоятельно?
В3: Может ли пресс-форма производить корпуса уличных фонарей с разным количеством ребер (нам нужно 24 ребра для ламп мощностью 100 Вт и 36 для ламп мощностью 200 Вт)?
Вопрос 4. Поддерживает ли пресс-форма производство корпусов с водонепроницаемостью IP65 и как это проверить?
Специальная форма для литья под давлением с холодной камерой исключительно для корпусов уличных фонарей из алюминиевого сплава (типы мощных светодиодов, монтируемых на опоре, со встроенной солнечной батареей), оптимизированных для устойчивости к погодным условиям на открытом воздухе и рассеивания тепла светодиодов.
Применимо к алюминиевым сплавам (ADC12, A380) — идеально подходит для деталей уличных фонарей, требующих легкости (3–8 кг), высокой прочности (предел прочности ≥220 МПа) и защиты от коррозии.
Имеет конфигурации с 1-2 полостями, подходящие для мелкосерийных прототипов (500 штук) и крупносерийных муниципальных проектов (более 100 000 штук).
Обеспечивает точность размеров ±0,03 мм (критически важно для сборки линзы уличного фонаря/светодиодного модуля) и срок службы более 500 000 циклов для долгосрочного производства.
Сочетает в себе конструкции, разработанные с учетом особенностей пресс-формы: ребра рассеивания тепла толщиной 0,8 мм (для охлаждения светодиодов), водонепроницаемые канавки (поддержка класса IP65) и ветроустойчивые ребра жесткости.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, CE) и требованиям муниципальных проектов (защита от ультрафиолета, устойчивость к солевому туману), поддерживая глобальный экспорт B2B.
Оптимизация рассеивания тепла сокращает выход из строя светодиодов на 40 % : полость формы оснащена 32 ребрами, оптимизированными для воздушного потока (толщиной 0,8 мм, расстояние между ними 15 мм), которые увеличивают площадь рассеивания тепла на корпусе на 60 % (по сравнению с обычными формами). Это снижает рабочую температуру светодиодов на 15 ℃ (с 65 ℃ до 50 ℃), продлевая срок службы лампы с 30 000 до 50 000 часов. Муниципальный поставщик из Таиланда установил 5000 уличных фонарей с использованием нашей формы — затраты на замену светодиодов снизились с (12 000 ) в год до 7 200 (в год). Внутренние каналы охлаждения формы (толщина стенок 0,6 мм) также сокращают время цикла литья на 18% (с 45 до 37 секунд), что позволяет поддерживать крупномасштабные муниципальные проекты.
Антикоррозийная конструкция для наружного применения продлевает срок службы корпуса до 10 лет : поверхность полости формы покрыта наноразмерным керамико-фтористым композитом (толщиной 12 мкм), который создает барьер против солевых брызг, ультрафиолетовых лучей и влажности. Это дает корпусам уличных фонарей устойчивость к солевому туману в течение 1000 часов (ASTM B117) по сравнению с 500 часами для форм без покрытия. Прибрежный город в Малайзии сообщил лишь о 5% коррозии корпуса за 3 года (по сравнению с 30% при использовании обычных форм), что позволяет избежать гарантийной замены на сумму 30 000 долларов США. Сталь штампа H13 (твердость 52–54 HRC) также устойчива к износу пресс-формы из-за оксида алюминия, обеспечивая постоянную детализацию ребер в течение 500 000 циклов.
Точность обеспечивает бесшовную сборку со светодиодными модулями : точность размеров ±0,03 мм достигается за счет шлифования на станке с ЧПУ (допуск ±0,005 мм) и электроэрозионной резки (шероховатость поверхности Ra 0,2 мкм). Это гарантирует идеальное совмещение корпусов уличных фонарей со светодиодными модулями и водонепроницаемыми прокладками — отсутствие зазоров, вызывающих попадание воды. Китайский поставщик освещения, производящий 10 000 корпусов в месяц, сократил количество отказов при сборке (протечки воды, несоосность) с 8% до 1%, сэкономив 16 000 долларов США в год на доработках. Встроенные в форму метки совмещения (выгравированные в полости) исключают ручные измерения во время установки линзы, сокращая время сборки на 30% (с 10 до 7 минут на единицу).
Структурная прочность противостоит ветру и ударам . Полость формы включает 4 ребра жесткости (толщиной 3 мм) в ключевых точках напряжения (верхнее крепление, нижнее основание), что увеличивает прочность корпуса на изгиб на 45% (с 180 МПа до 261 МПа). Это позволяет корпусам выдерживать ветер скоростью 120 км/ч (обычное явление во время тропических штормов) без трещин. В рамках филиппинского муниципального проекта было протестировано 1000 домов в зоне тайфуна — отсутствие структурных сбоев по сравнению с 15% при использовании стандартных форм. Двухгнездная конфигурация пресс-формы также поддерживает крупносерийное производство (2000 корпусов в день), что идеально подходит для модернизации городского освещения.
Низкие эксплуатационные расходы сокращают время простоя производства : покрытие полости формы устойчиво к царапинам (твердость по карандашу 1H) — отсутствие повреждений от алюминиевого лома во время литья. Это сокращает время очистки полости на 70% (с 30 до 9 минут в смену). В направляющих штифтах формы используются самосмазывающиеся втулки (с покрытием из ПТФЭ), которые не требуют ежемесячной смазки, что позволяет бригадам технического обслуживания экономить 4 часа в неделю. Американский производитель освещения, имеющий 5 форм, сообщил, что тратит на обслуживание всего 2 часа в месяц по сравнению с 8 часами при использовании стандартных форм.
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип пресс-формы | Пресс-форма для литья под давлением с холодной камерой (корпуса уличных фонарей из алюминиевого сплава) |
| Применимые алюминиевые сплавы | ADC12 (основной), A380 (опция повышенной прочности) |
| Количество полостей | 1-полостная (прототип), 2-полостная (серийное производство) |
| Диапазон веса корпуса уличного фонаря | 3-8 кг |
| Точность размеров | ±0,03 мм |
| Шероховатость поверхности (полость) | Ра 0,2-0,3 мкм |
| Срок службы пресс-формы | 500 000+ циклов (ADC12, алюминий) |
| Совместимые машины для литья под давлением | 300T-600T с холодной камерой (LH, Yizumi, Haitian) |
| Конструкция ребер теплоотвода | 32 ребра (толщина 0,8 мм, расстояние между 15 мм) |
| Антикоррозионное покрытие | Наноразмерный керамико-фтористый композит (толщина 12 мкм) |
| Устойчивость к солевому туману (корпус) | 1000 часов (ASTM B117) |
| Система охлаждения | Внутренние водные каналы (толщина стенки 0,6 мм) |
| Время цикла | 37–45 секунд (2 полости, АЦП12) |
| Материал пресс-формы | H13 Сталь для штампов для горячей обработки (твердость 52-54 HRC) |
| Размеры (Д×Ш×В) | 650×400×300 мм (1 полость); 800×400×300 мм (2 полости) |
| Вес нетто | 280 кг (1 полость); 350 кг (2 полости) |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 10204), RoHS |
| Гарантия | 1,5 года (покрытие полости); 2 года (корпус пресс-формы) |
| Дополнительные возможности | Водонепроницаемая канавка (поддержка IP65), установочные метки, ребра жесткости |
Городские муниципальные уличные фонари (монтируются на столбе, 100–200 Вт) : идеально подходят для машин литья под давлением 300–400 T, производящих корпуса ADC12 весом 5 кг с 32 ребрами рассеивания тепла. В китайском городе для освещения центра города было использовано 2000 корпусов из нашей формы — стоимость замены светодиодов снизилась на 40% за первый год, и город продлил контракт с поставщиком на 5 лет.
Уличные фонари со встроенными солнечными батареями (сельские районы, 50–100 Вт) : идеально подходят для форм с двумя полостями, создавая легкие корпуса весом 3 кг (для снижения нагрузки на опору) со встроенными монтажными кронштейнами для солнечных панелей. В рамках проекта сельского освещения в Кении было заказано 1500 уличных фонарей на солнечных батареях — точность пресс-формы обеспечивала согласованность солнечных панелей с контроллерами заряда, сокращая ошибки при установке с 10% до 1%.
Шоссейные/промышленные уличные фонари (мощные, 200–400 Вт) : подходят для машин 500–600 т – отливка высокопрочных корпусов A380 весом 8 кг с ребрами жесткости толщиной 4 мм. Европейская автодорожная служба протестировала 800 корпусов в аэродинамической трубе со скоростью 120 км/ч — никаких структурных сбоев, что привело к годовому заказу на 2 миллиона долларов.
Прибрежные/морские уличные фонари (в условиях солевого тумана) : антикоррозийное покрытие формы делает ее идеальной для прибрежных городов — корпуса выдерживают солевой туман в течение 1000 часов. В прибрежном парке Сингапура было установлено 300 уличных фонарей — через 2 года только 2% из них показали незначительную коррозию (по сравнению с 25% у предыдущих поставщиков), что позволило избежать замены на сумму 12 000 долларов.
Консультация по проектированию уличного освещения (3-4 дня) :
Наши инженеры изучают ваши 3D-модели уличных фонарей (STEP/IGES) и требования к проекту (мощность: 50–400 Вт, окружающая среда: городская/прибрежная, срок службы: 5–10 лет).
Мы рекомендуем оптимизацию: например, добавление двух дополнительных ребер жесткости для дорожных фонарей, утолщение покрытия для прибрежных проектов.
Пример: для шоссейного фонаря мощностью 200 Вт мы изменили расстояние между ребрами с 15 до 12 мм, чтобы улучшить рассеивание тепла, снизив температуру светодиодов на 8 ℃.
Дизайн и моделирование полости (7-9 дней) :
Создавайте 3D-модели пресс-форм со специальными функциями: водонепроницаемыми канавками (для IP65), рисунками ребер и монтажными кронштейнами.
Запустите моделирование потока, чтобы проверить алюминиевое наполнение (предотвращает появление пузырьков воздуха в ребрах) и тепловое моделирование, чтобы обеспечить равномерное охлаждение (предотвращает коробление ребер).
Делитесь дизайнами со своей командой, чтобы получить обратную связь: 95% клиентов одобряют их после 1–2 итераций.
Выбор материала пресс-формы и предварительная обработка (5-6 дней) :
Получайте сталь H13 на сертифицированных заводах (с MTR) и разрезайте заготовку по размеру с помощью распиловки с ЧПУ.
Примените первоначальную термообработку (отжиг), чтобы уменьшить напряжение стали, что имеет решающее значение для предотвращения деформации формы во время литья.
В прибрежных проектах предварительно обработайте полость слоем грунтовки (улучшает адгезию покрытия).
Точное производство и покрытие (10-12 дней) :
Используйте фрезерование на станке с ЧПУ (допуск ±0,005 мм) и электроэрозионную резку для придания формы полостям, ребрам и каналам охлаждения.
Отполируйте поверхности полости до Ra 0,2 мкм и нанесите наноразмерное антикоррозионное покрытие (отверждаемое при 200 ℃ в течение 2 часов).
Соберите компоненты формы (направляющие штифты, охлаждающие фитинги) и проверьте механическое движение (открытие/закрытие формы), чтобы обеспечить плавность работы.
Тестовый запуск и доставка (3-4 дня) :
Проведите пробный запуск на нашей машине для литья под давлением 400T (с использованием алюминия ADC12), чтобы изготовить 100 образцов корпусов.
Проверяйте образцы с помощью КИМ (точность размеров) и испытаний в солевом тумане (для прибрежных проектов) — делитесь отчетами со своей командой по качеству.
Доставьте форму с комплектом (запасные направляющие штифты, инструмент для подкраски покрытия) и предоставьте рекомендации по установке на месте (бесплатно при заказе более 1 формы).
Проверка качества материалов :
Сталь H13 проверяется ультразвуковым контролем (УЗК) для обнаружения внутренних трещин, что позволяет отбраковывать любые заготовки с дефектами.
Толщину антикоррозионного покрытия измеряют профилометром (12±1 мкм), а адгезию проверяют методом поперечного разреза (ISO 2409, 0 级).
Проверка точности размеров :
Используйте КИМ Zeiss (точность ±0,001 мм) для измерения толщины ребер, глубины водонепроницаемых канавок и положения монтажного отверстия — все данные заносятся в отслеживаемый отчет.
Для каждого 100-го образца корпуса проводить испытание на момент затяжки (кронштейны должны выдерживать без деформации 50 Н·м).
Соответствие муниципальным проектам :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества) и CE (EN 10204 для отслеживания материалов).
Для глобальных проектов: соответствие стандартам ASTM B117 (солевой туман), ISO 10289 (литье алюминия под давлением) и IEC 60598 (безопасность освещения).
Проверка после поставки :
Мы предоставляем поддержку на месте в течение 1 недели после передачи — корректировку параметров пресс-формы, чтобы ваша машина для литья под давлением производила более 99 % готовых корпусов.
При крупных муниципальных заказах (более 10 000 домов) мы выделяем выделенного инженера для контроля качества в течение первого месяца.
Предоперационные проверки (4 минуты в день) :
Осмотрите поверхность полости: проверьте наличие царапин или износа покрытия — используйте карандаш для подкраски (прилагается), чтобы устранить незначительные повреждения (во избежание дефектов корпуса).
Проверьте расход охлаждающей воды: убедитесь, что расход составляет 80 л/ч (низкий расход вызывает коробление ребер) — очистите фильтры, если давление упадет ниже 0,3 МПа.
Проверьте выравнивание направляющего штифта: запустите цикл открытия/закрытия сухой формы — прислушайтесь к необычному шуму (признак смещения, немедленно отрегулируйте).
Проверьте качество алюминия: используйте только ADC12/A380 с содержанием железа ≤0,5 % (высокое содержание железа вызывает дефекты поверхности корпуса).
Еженедельное обслуживание (1,5 часа) :
Очистите каналы охлаждения: промойте биоразлагаемым очистителем, чтобы удалить накипь — улучшается теплопередача и сокращается время цикла.
Смажьте направляющие штифты: нанесите на штифты высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) — это предотвращает износ и обеспечивает плавное движение формы.
Проверьте целостность покрытия: протрите полость безворсовой тканью — если поверхность кажется шероховатой, покрытие необходимо повторно нанести (свяжитесь с нашей командой).
Ежемесячное обслуживание (2,5 часа) :
Калибровка силы зажима формы: используйте тензодатчики для настройки на 400T (для форм с двумя полостями) — чрезмерный зажим приводит к деформации полости.
Осмотрите охлаждающие фитинги: затяните ослабленные соединения (вибрация ослабляет их) и замените уплотнительные кольца в случае протечек — предотвращает повреждение формы водой.
Проведите выборочное испытание: отлейте 10 корпусов и проверьте толщину ребер (0,8±0,05 мм) и качество поверхности — скорректируйте параметры, если отклонения выходят за пределы.
Гарантийное покрытие :
Гарантия 2 года на корпус формы (покрывает трещины от нормального использования) и гарантия 1,5 года на антикоррозийное покрытие (покрывает преждевременный износ).
Для прибрежных проектов продлите гарантию на покрытие до 2 лет (дополнительная стоимость 50 %) — поставщик из Сингапура использовал это для удовлетворения требований города по 5-летней гарантии на жилье.
Круглосуточная техническая поддержка :
Наша команда из 3 инженеров по осветительным пресс-формам (более 10 лет опыта) предлагает круглосуточную помощь по телефону, WhatsApp и видеозвонку.
Для срочных муниципальных проектов (например, освещение после урагана) мы отвечаем в течение 20 минут и оперативно предоставляем запасные части.
Запасные части и комплекты покрытий :
Наличие комплектов антикоррозионного покрытия, направляющих штифтов и уплотнительных колец охлаждения на 3 региональных складах (Китай, Германия, США).
Круглосуточная доставка в крупные промышленные центры — поставщик из США получил комплект покрытия за 12 часов, что сводит время простоя к 1 дню.
Обучение на месте :
Бесплатное двухдневное обучение для ваших операторов и команды технического обслуживания, включающее настройку пресс-формы, настройку параметров и подкраску покрытия.
Команда кенийского поставщика после обучения снизила количество дефектов, связанных с плесенью, с 7% до 1%, овладев такими навыками, как «оптимизация охлаждения корпусов солнечных фонарей».
Специализация на проектировании пресс-форм для уличных фонарей : мы не производим стандартные алюминиевые формы — мы ориентируемся исключительно на наружное освещение и обладаем более чем 15-летним опытом в области рассеивания тепла и защиты от коррозии уличных фонарей. Наша научно-исследовательская группа тестирует каждую форму в реальных условиях на открытом воздухе (камеры солевого тумана, УФ-лаборатории), чтобы решить реальные проблемы города.
Подтвержденная репутация в муниципальных проектах : более 150 поставщиков освещения в 40 странах используют наши формы, включая поставщиков в таких городах, как Сингапур, Бангкок и Лос-Анджелес. Китайский поставщик завершил проект муниципального освещения стоимостью 5 миллионов долларов с использованием наших форм — поставил 100 000 домов в срок с процентом сдачи 99,8%, добившись продления контракта на 3 года.
Прозрачная рентабельность инвестиций для муниципальных контрактов : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе вашего объема производства жилья, затрат на замену светодиодов и гарантийных претензий). Большинство клиентов окупают инвестиции в течение 12–16 месяцев — для поставщика, производящего 50 000 корпусов в год, это означает экономию в размере 80 000 долларов за 5 лет (замена из-за коррозии + выход из строя светодиодов).
Муниципальная экспертиза соответствия : мы помогаем с сертификацией проектов (например, ASTM, IEC) и предоставляем подробную документацию (MTR материалов, отчеты об испытаниях) для муниципальных аудитов. Европейский поставщик использовал нашу документацию, чтобы выиграть контракт на освещение автомагистралей, поскольку мы соответствовали строгим экологическим стандартам ЕС.
Гибкие сроки выполнения срочных проектов : стандартные формы (1-2 полости) имеются на складе (доставка 7-10 дней). Изготовление форм по индивидуальному заказу занимает 25–30 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (более 40 дней). Филиппинский поставщик получил две специальные прибрежные формы за 28 дней, что соответствует сроку проекта по восстановлению после тайфуна.
Вопрос 1: Будет ли эта форма работать с нашей существующей машиной для литья под давлением Yizumi 400T и производить корпуса уличных фонарей на солнечных батареях весом 6 кг?
В2: Как долго сохраняется антикоррозийное покрытие на форме и можем ли мы повторно нанести его самостоятельно?
В3: Может ли пресс-форма производить корпуса уличных фонарей с разным количеством ребер (нам нужно 24 ребра для ламп мощностью 100 Вт и 36 для ламп мощностью 200 Вт)?
Вопрос 4. Поддерживает ли пресс-форма производство корпусов с водонепроницаемостью IP65 и как это проверить?
