Pусский 
| Количество: | |
|---|---|
Вертикальный распылитель, специально разработанный для машин литья под давлением (холодная камера 300T-900T), специализирующийся на равномерном нанесении смазки/хладагента на поверхности формы для уменьшения износа и улучшения качества деталей.
Имеет высокостабильный вертикальный подъем с сервоприводом (точность позиционирования ± 0,1 мм) и вращающиеся на 360° распылительные форсунки для полного покрытия полости формы (без мертвых зон).
Регулируемые параметры распыления (давление 0,2–0,8 МПа, скорость потока 50–200 мл/мин) в соответствии с потребностями литья под давлением сплавов алюминия, цинка и магния.
Интегрирует опции полу/полной автоматизации (ручная регулировка для небольших партий, синхронизация ПЛК с машинами для литья под давлением для крупносерийного производства).
Изготовлен из коррозионно-стойких материалов (рама из нержавеющей стали 304, сопла из ПТФЭ), выдерживающих масло, пыль и высокие температуры (до 80 ℃) при литье под давлением.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, CE) и поддерживает глобальный экспорт B2B, совместим с машинами для литья под давлением основных марок (LH, Yizumi, Haitian).
Визуально распылитель имеет изящную вертикальную раму из нержавеющей стали 304 — тонкую (шириной 150 мм), позволяющую разместиться между колоннами машины для литья под давлением, не блокируя доступ. Когда вы прикасаетесь к ручке пистолета-распылителя, она кажется гладкой и противоскользящей (покрытой резиной) даже в масляных перчатках, а ручки регулировки форсунки поворачиваются с четким и постоянным сопротивлением (без люфта). Контроллер с 7-дюймовым сенсорным экраном имеет антибликовое покрытие, которое остается видимым при резком освещении в мастерской; краны регистрируются мгновенно, а рецепты распыления для конкретной формы (например, «ADC12 Auto Bracket Mold») легко выбираются. Во время работы распылитель издает мягкое, устойчивое «шипение» распыленной смазки (60 децибел) — тише, чем сама машина для литья под давлением, — поэтому он не создает шума на производственной линии. Вы заметите, что вертикальный подъемный рычаг движется без колебаний, а 6 форсунок испускают тонкий, равномерный туман, который покрывает каждую щель формы (даже ребра теплоотвода толщиной 2 мм), не капая. После распыления поверхность формы становится равномерно смазанной — без липких комков или сухих пятен — что снижает прилипание детали с 5% до 0,5%. Каждая деталь — от пыленепроницаемой электрической коробки (предотвращает повреждение алюминиевой пылью) до функции автоматической продувки (очищает сопла после использования) — разработана для того, чтобы сделать подготовку формы для литья под давлением эффективной, стабильной и экономичной для производителей B2B.
Высокостабильный сервоподъемник сокращает вероятность столкновений пресс-форм на 95 % : оснащен двумя линейными направляющими (диаметром 15 мм) и серводвигателем (500 Вт) для вертикального подъема, обеспечивая точность позиционирования ±0,1 мм, что исключает столкновения сопел с формами (основная причина повреждения пресс-формы). Китайский завод автозапчастей, использующий 8 распылителей, сократил затраты на ремонт пресс-форм с 2000 до 100 фунтов в месяц. Скорость подъема (0,1-0,5 м/с) регулируется, поэтому она соответствует медленному открытию формы (для сложных полостей) или быстрым циклам (для простых деталей), экономя 5 секунд на цикл (добавляет 120 дополнительных деталей в день для машины 500T).
Равномерное распыление сокращает количество отходов и время обрезки : 6 форсунок высокого давления (диафрагма 0,5 мм) создают веерообразное распыление (охват 120°), которое равномерно покрывает формы (изменение толщины смазки ±5%). Это снижает прилипание деталей с 5% до 0,5% (экономит 760 кг алюминия в год при ежедневном производстве 1 тонны) и сокращает время обрезки на 40% (с 30 минут до 18 минут на партию). Вьетнамский завод по литью под давлением цинка, производящий корпуса телефонов, увеличил процент прохождения обрезанных деталей с 88% до 99%, избежав затрат на доработку в размере 1600 долларов в месяц. Форсунки также можно заменить за 2 минуты (инструменты не требуются), что очень важно для минимизации времени простоя.
Гибкая автоматизация, адаптирующаяся к объемам производства : Предлагает два режима работы: 1) Полуавтоматический: ручная регулировка параметров распыления (идеально подходит для небольших партий индивидуальных форм, 100–500 штук); 2) Полностью автоматический: синхронизация ПЛК с машинами для литья под давлением (автоматический запуск распыления при открытии формы, автоматическая остановка при закрытии — идеально подходит для крупносерийного производства, более 10 000 штук). Завод промышленных деталей в США применил полную автоматизацию, заменив 4 операторов распыления на 1 супервайзера, что позволило сократить ежемесячные затраты на рабочую силу на 6000 долларов США. Распылитель также поддерживает связь Modbus — интегрируется с системами MES машины для литья под давлением для регистрации данных о распылении (время, давление) для качественного отслеживания.
Коррозионностойкая конструкция продлевает срок службы до 5 лет . Рама изготовлена из нержавеющей стали 304 (толщина 1,2 мм), которая устойчива к ржавчине от литья под давлением охлаждающей жидкости и масла — в отличие от распылителей из углеродистой стали (которые ржавеют через 1 год). Форсунки имеют покрытие из ПТФЭ (термостойкое до 260 ℃) для предотвращения накопления смазки (частая причина засорения). Наши тесты показывают, что распылитель сохраняет производительность после 10 000 часов использования — требуется замена насадки только каждые 6 месяцев (по сравнению с 2 месяцами для пластиковых насадок). Немецкий завод по литью под давлением магния сообщил, что тратит всего 300 долларов в год на техническое обслуживание каждого распылителя, что на 70% меньше, чем их старые модели из углеродистой стали.
Интеллектуальные функции упрощают эксплуатацию и обслуживание : на 7-дюймовом сенсорном экране хранится более 50 рецептов распыления для конкретных форм (например, «Чехол для телефона ZAMAK 5», «Кронштейн двигателя A380») — переключение между рецептами занимает 10 секунд (по сравнению с 5 минутами при ручной настройке). Функция автопродувки (активируется после каждого цикла распыления) очищает форсунки сжатым воздухом, предотвращая засорение (снижает необходимость замены форсунок на 50%). Тайский алюминиевый завод, на 50% новых операторов, сократил время обучения с 1 недели до 2 дней — операторам нужно только выбрать рецепт и нажать «старт».
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип машины | Высокостабильный вертикальный распылитель для машин литья под давлением |
| Применимый тоннаж машины для литья под давлением | 300Т-900Т (холодная камера) |
| Совместимые бренды для литья под давлением | LH, Идзуми, Гаитянский, Тошиба, Убе |
| Движение распылителя | Вертикальный подъем + вращение сопла на 360° |
| Точность позиционирования | ±0,1 мм (вертикальный подъем); ±1° (вращение сопла) |
| Скорость подъема | 0,1-0,5 м/с (бесступенчатая регулировка) |
| Давление распыления | 0,2-0,8 МПа (регулируемый) |
| Расход распыления | 50-200 мл/мин (на сопло) |
| Количество и материал сопла | 6 шт. (латунь с тефлоновым покрытием, отверстие 0,5 мм) |
| Покрытие спреем | Угол веера 120° (на сопло), полное покрытие полости пресс-формы |
| Применимые жидкости | Смазки для литья под давлением (на водной/масляной основе), охлаждающие жидкости |
| Уровень автоматизации | Полуавтоматический (ручная настройка)/полностью автоматический (синхронизация с ПЛК) |
| Система управления | 7-дюймовый сенсорный экран + ПЛК (хранилище рецептов: 50+) |
| Протоколы связи | Modbus-RTU (дополнительная интеграция с MES) |
| Материал рамы | Нержавеющая сталь 304 (толщина 1,2 мм) |
| Диапазон рабочих температур | 0℃-80℃ |
| Диапазон температур хранения | -20℃-100℃ |
| Рейтинг защиты | IP54 (МЭК 60529) |
| Источник питания | 220 В/50 Гц (однофазный), 750 Вт |
| Размеры (Д×Ш×В) | 150×200×2200мм |
| Вес нетто | 45 кг |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 60204), RoHS |
| Гарантия | 2 года (рама/система управления); 1 год (форсунки/серводвигатель) |
Машины для литья под давлением 300T-500T (мелкие детали из цинка и алюминия) : Идеально подходят для напыления форм для цинковых корпусов телефонов (100×60×10 мм) или алюминиевых кронштейнов датчиков (80×50×8 мм). Давление от низкого до среднего 0,2–0,5 МПа обеспечивает тонкие и равномерные слои смазки (избегает избыточного загара). Китайский завод электроники использует 4 распылителя для машин 400T, что сокращает время обрезки на 40% (с 20 до 12 минут на партию) и увеличивает ежедневную производительность на 150 деталей.
Машины для литья под давлением 600T-800T (алюминиевые автозапчасти) : идеально подходят для больших форм (например, кронштейнов двигателя 300×200×50 мм), требующих полного покрытия полости. Форсунки, вращающиеся на 360°, достигают глубоких карманов формы (глубиной 20 мм) без столкновений, а распыление под высоким давлением (0,6–0,8 МПа) обеспечивает прилипание смазки к вертикальным поверхностям. Поставщик автозапчастей из США сократил прилипание деталей с 7% до 1%, сэкономив 1200 кг алюминия в год (стоимостью 2400 долларов США).
Машины для литья под давлением 800T-900T (промышленные детали из магния) : подходят для тяжелых форм (например, корпусов магниевых насосов 400×300×100 мм), требующих термостойких смазочных материалов. Сопла из ПТФЭ устойчивы к химической коррозии, вызванной смазками, совместимыми с магнием, а сервоподъемник стабильно справляется с большим ходом открытия формы (500 мм). Немецкий промышленный завод избежал ремонта пресс-формы на 3000 долларов благодаря точному позиционированию распылителя.
Многоместные пресс-формы (большие объемы производства) . Равномерное распыление (изменение толщины ±5%) обеспечивает равномерную смазку всех полостей в пресс-формах с 4–8 полостями, что критически важно для стабильного качества деталей. Бразильская фабрика скобяных изделий, производящая цинковые петли с 8 полостями, сократила отклонения деталей от полости к полости с 0,1 мм до 0,03 мм, соответствуя строгим стандартам IKEA и увеличив объем заказов на 30%.
Предоперационные проверки (3 минуты в день) :
Проверьте уровень жидкости: убедитесь, что бак смазочной/охлаждающей жидкости заполнен на 70–80 % (низкий уровень приводит к неравномерному распылению). Используйте только жидкости, предназначенные для литья под давлением (избегайте бытовых смазочных материалов, которые засоряют сопла).
Проверьте давление распыления: установите рекомендованное рецептом значение (например, 0,4 МПа для алюминиевых форм) и проверьте производительность форсунок — все 6 форсунок должны испускать равномерный туман (без капель или слабых струй).
Проверьте точность позиционирования: запустите пробный подъем (переместите распылитель вверх/вниз на 500 мм) и проверьте отсутствие колебаний — любое отклонение >0,2 мм означает, что линейные направляющие нуждаются в смазке.
Активируйте автоматическую продувку: нажмите «Продувка», чтобы очистить форсунки от засоров, оставшихся после предыдущей смены — это предотвращает 80% сбоев распыления.
Еженедельное обслуживание (1 час) :
Очистка сопел: снимите сопла (поверните против часовой стрелки) и погрузите их в чистящий растворитель (входит в комплект поставки) на 10 минут. Для очистки отверстий используйте проволоку диаметром 0,3 мм (избегайте острых инструментов, которые могут повредить покрытие из ПТФЭ).
Смажьте линейные направляющие: нанесите смазку на литиевой основе (входит в комплект поставки) на направляющие — это предотвращает износ и обеспечивает плавный подъем. Вытрите излишки смазки чистой тканью, чтобы не притягивать пыль.
Проверьте электрические соединения: затяните клеммные винты в блоке управления (вибрация ослабляет их) и проверьте, не изнашиваются ли провода — ослабленные соединения вызывают 30% неисправностей серводвигателя.
Ежемесячное обслуживание (2 часа) :
Калибровка датчика давления: используйте цифровой манометр для проверки показаний распылителя (допускается отклонение ±0,02 МПа). При необходимости отрегулируйте значение с помощью меню «Калибровка» на сенсорном экране.
Очистите бак для жидкости: слейте старую смазку, промойте бак водой (для жидкостей на водной основе) или растворителем (для жидкостей на масляной основе) и залейте свежую жидкость — загрязненная жидкость приводит к засорению сопел.
Проверка аварийной остановки: нажмите красную аварийную кнопку (расположенную на блоке управления), чтобы подтвердить немедленную остановку распылителя, что крайне важно для безопасности работников во время обслуживания пресс-формы.
Настройка сопел : используйте сопла с различными размерами отверстий (0,3 мм для тонких слоев смазки, 0,8 мм для толстых охлаждающих жидкостей) или формой распыления (90° для узких полостей, 150° для широких форм). Заводу медицинского оборудования в США потребовались сопла диаметром 0,3 мм для изготовления небольших форм из магния. Мы доставили их за 3 дня, что позволило сократить отходы смазочных материалов на 25 %.
Регулировка хода подъема : Измените максимальную высоту подъема распылителя (1500–3000 мм) для соответствия машинам для литья под давлением с очень большим ходом открытия формы (например, машины 900T с ходом 800 мм). Китайский завод тяжелой промышленности заказал распылители с ходом поршня 2800 мм, совместимые с их специальными машинами 850T, избежав 15 000 долларов США на модификации машин.
Обновление автоматизации : добавьте интеграцию системы технического зрения (камера + искусственный интеллект) для определения состояния поверхности формы — автоматически регулирует давление/расход распыления для грязных и чистых форм. Немецкий завод автозапчастей применил эту модернизацию, чтобы сократить расход смазки на 20 % (без чрезмерного распыления на чистые формы) и сократить время ручного контроля на 1 час в смену.
Изменение совместимости жидкостей : адаптируйте распылитель для работы с высокотемпературными смазочными материалами (до 150 ℃) или агрессивными охлаждающими жидкостями (для литья под давлением магния), заменив уплотнения на витон (жаростойкие/коррозионностойкие), а баки на нержавеющую сталь 316. Мексиканский завод по производству магния использовал модифицированные распылители, чтобы избежать поломок уплотнений (обычных для стандартных нитриловых уплотнений), что позволило сократить объем технического обслуживания на 60%.
Предпроизводственное тестирование :
Каждый распылитель проходит 500-часовые испытания в непрерывной эксплуатации (имитируя условия цеха литья под давлением) для проверки точности позиционирования, равномерности распыления и долговечности компонентов.
Линейные направляющие проверяются на износ (через 500 часов, отклонение не более 0,05 мм), а серводвигатели на повышение температуры (<40℃ под нагрузкой).
Качество материала и компонентов :
Рамы из нержавеющей стали 304 проверяются на устойчивость к коррозии (испытание в солевом тумане: 48 часов, ржавчины нет).
Форсунки проверяются на постоянство потока (отклонение ±3%) и адгезию покрытия из ПТФЭ (испытание на царапины: отсутствие отслаивания).
Сертификаты и документация :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества) и CE (EN 60204 по электробезопасности) для глобального экспорта.
Предоставьте сертификаты материалов (MTR) на нержавеющую сталь и спецификации компонентов (серводвигатель, ПЛК) для нужд аудита клиентов.
Проверка после поставки :
Мы проводим однодневное испытание на месте вашей машины для литья под давлением и формы, регулируя параметры распыления, чтобы добиться изменения толщины смазки менее 5% перед передачей.
Гарантийное покрытие : 2-летняя гарантия на раму, систему управления и серводвигатель (покрывает производственные дефекты); Гарантия на форсунки и уплотнители 1 год. Если какой-либо компонент выйдет из строя, мы отправим замену экспресс-почтой (бесплатная доставка по всему миру) и предоставим пошаговое видео по установке.
Круглосуточная техническая поддержка : наша команда из 4 инженеров по автоматизации литья под давлением (более 8 лет опыта работы с распылителями) предлагает круглосуточную помощь по телефону, WhatsApp и видеозвонку. На срочные вопросы (например, засорение форсунки при срочном заказе) мы отвечаем в течение 25 минут — 80% проблем решаются удаленно за 1 час. Бразильский завод решил проблему с серводвигателем за 30 минут, избежав двухчасового простоя.
Поставка запасных частей : Основные запасные части (форсунки, смазка для линейных направляющих, уплотнения) на 3 региональных складах (Китай, Германия, США). Для срочных нужд мы предлагаем доставку в течение 24 часов — канадский завод получил запасные форсунки в течение 14 часов, что сводит время простоя к 1 часу.
Обучение на месте : бесплатное однодневное обучение на месте для ваших операторов и группы технического обслуживания — включает настройку рецепта, очистку сопел и смазку линейных направляющих. После обучения команда тайского завода литья под давлением сократила время простоя распылителей на 65 %, овладев такими навыками, как «раннее выявление засорения форсунок».
Специализация на вертикальных распылителях для литья под давлением : мы не производим стандартные промышленные распылители — мы специализируемся исключительно на подготовке форм для литья под давлением. Наша команда по исследованиям и разработкам ежегодно сотрудничает с более чем 25 заводами по литью под давлением, тестируя распылители в реальных условиях (например, алюминиевая пыль, высокие температуры) для устранения реальных проблем (столкновения с пресс-формой, неравномерное распыление).
Проверенный опыт работы в сфере B2B : более 200 производителей литья под давлением в 35 странах используют наши распылители, включая поставщиков Toyota, Bosch и IKEA. Китайский поставщик автозапчастей увеличил годовой доход на 200 000 долларов США после использования 6 опрыскивателей для сокращения времени на обрезку и обрезку — они продлили контракт на техническое обслуживание на 3 года подряд.
Прозрачная рентабельность инвестиций в операции литья под давлением : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе затрат на ремонт пресс-форм, уровня брака и трудозатрат). Большинство клиентов окупают инвестиции за 10–14 месяцев — для завода с 4 распылителями это означает экономию в размере 96 000 долларов США за 5 лет (ремонт пресс-формы + лом + труд).
Техническая экспертиза в области равномерности распыления : мы имеем 2 патента на конструкцию распылителя для литья под давлением (например, синхронизацию нескольких сопел, конструкцию сопла, предотвращающую засорение) и инвестируем 15% годового дохода в исследования и разработки. В нашей модели 2024 года добавлена оптимизация параметров распыления на основе искусственного интеллекта: она автоматически регулирует давление/поток в зависимости от температуры формы, сокращая расход смазки на 15 %.
Гибкие сроки поставки для неотложных нужд : стандартные опрыскиватели (совместимость с 300T-800T) имеются на складе (доставка 5-7 дней). Изготовление моделей по индивидуальному заказу занимает 10–15 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (более 20 дней). Индийский завод литья под давлением получил 3 специальных распылителя, совместимых с 900T, за 12 дней, выполнив срочный заказ на 50 000 промышленных деталей.
Вопрос 1: Совместим ли этот распылитель с нашей существующей машиной для литья под давлением Yizumi 500T и алюминиевой формой (для кронштейнов двигателя)?
В2: Как часто нужно заменять насадки и легко ли это сделать?
В3: Можно ли в распылителе использовать существующую смазку для литья под давлением на водной основе или нам нужно покупать определенный тип?
Вопрос 4: Интегрируется ли распылитель с нашей системой Siemens MES для отслеживания данных о распылении (например, времени, давления) для отчетов о качестве?
Вертикальный распылитель, специально разработанный для машин литья под давлением (холодная камера 300T-900T), специализирующийся на равномерном нанесении смазки/хладагента на поверхности формы для уменьшения износа и улучшения качества деталей.
Имеет высокостабильный вертикальный подъем с сервоприводом (точность позиционирования ± 0,1 мм) и вращающиеся на 360° распылительные форсунки для полного покрытия полости формы (без мертвых зон).
Регулируемые параметры распыления (давление 0,2–0,8 МПа, скорость потока 50–200 мл/мин) в соответствии с потребностями литья под давлением сплавов алюминия, цинка и магния.
Интегрирует опции полу/полной автоматизации (ручная регулировка для небольших партий, синхронизация ПЛК с машинами для литья под давлением для крупносерийного производства).
Изготовлен из коррозионно-стойких материалов (рама из нержавеющей стали 304, сопла из ПТФЭ), выдерживающих масло, пыль и высокие температуры (до 80 ℃) при литье под давлением.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, CE) и поддерживает глобальный экспорт B2B, совместим с машинами для литья под давлением основных марок (LH, Yizumi, Haitian).
Визуально распылитель имеет изящную вертикальную раму из нержавеющей стали 304 — тонкую (шириной 150 мм), позволяющую разместиться между колоннами машины для литья под давлением, не блокируя доступ. Когда вы прикасаетесь к ручке пистолета-распылителя, она кажется гладкой и противоскользящей (покрытой резиной) даже в масляных перчатках, а ручки регулировки форсунки поворачиваются с четким и постоянным сопротивлением (без люфта). Контроллер с 7-дюймовым сенсорным экраном имеет антибликовое покрытие, которое остается видимым при резком освещении в мастерской; краны регистрируются мгновенно, а рецепты распыления для конкретной формы (например, «ADC12 Auto Bracket Mold») легко выбираются. Во время работы распылитель издает мягкое, устойчивое «шипение» распыленной смазки (60 децибел) — тише, чем сама машина для литья под давлением, — поэтому он не создает шума на производственной линии. Вы заметите, что вертикальный подъемный рычаг движется без колебаний, а 6 форсунок испускают тонкий, равномерный туман, который покрывает каждую щель формы (даже ребра теплоотвода толщиной 2 мм), не капая. После распыления поверхность формы становится равномерно смазанной — без липких комков или сухих пятен — что снижает прилипание детали с 5% до 0,5%. Каждая деталь — от пыленепроницаемой электрической коробки (предотвращает повреждение алюминиевой пылью) до функции автоматической продувки (очищает сопла после использования) — разработана для того, чтобы сделать подготовку формы для литья под давлением эффективной, стабильной и экономичной для производителей B2B.
Высокостабильный сервоподъемник сокращает вероятность столкновений пресс-форм на 95 % : оснащен двумя линейными направляющими (диаметром 15 мм) и серводвигателем (500 Вт) для вертикального подъема, обеспечивая точность позиционирования ±0,1 мм, что исключает столкновения сопел с формами (основная причина повреждения пресс-формы). Китайский завод автозапчастей, использующий 8 распылителей, сократил затраты на ремонт пресс-форм с 2000 до 100 фунтов в месяц. Скорость подъема (0,1-0,5 м/с) регулируется, поэтому она соответствует медленному открытию формы (для сложных полостей) или быстрым циклам (для простых деталей), экономя 5 секунд на цикл (добавляет 120 дополнительных деталей в день для машины 500T).
Равномерное распыление сокращает количество отходов и время обрезки : 6 форсунок высокого давления (диафрагма 0,5 мм) создают веерообразное распыление (охват 120°), которое равномерно покрывает формы (изменение толщины смазки ±5%). Это снижает прилипание деталей с 5% до 0,5% (экономит 760 кг алюминия в год при ежедневном производстве 1 тонны) и сокращает время обрезки на 40% (с 30 минут до 18 минут на партию). Вьетнамский завод по литью под давлением цинка, производящий корпуса телефонов, увеличил процент прохождения обрезанных деталей с 88% до 99%, избежав затрат на доработку в размере 1600 долларов в месяц. Форсунки также можно заменить за 2 минуты (инструменты не требуются), что очень важно для минимизации времени простоя.
Гибкая автоматизация, адаптирующаяся к объемам производства : Предлагает два режима работы: 1) Полуавтоматический: ручная регулировка параметров распыления (идеально подходит для небольших партий индивидуальных форм, 100–500 штук); 2) Полностью автоматический: синхронизация ПЛК с машинами для литья под давлением (автоматический запуск распыления при открытии формы, автоматическая остановка при закрытии — идеально подходит для крупносерийного производства, более 10 000 штук). Завод промышленных деталей в США применил полную автоматизацию, заменив 4 операторов распыления на 1 супервайзера, что позволило сократить ежемесячные затраты на рабочую силу на 6000 долларов США. Распылитель также поддерживает связь Modbus — интегрируется с системами MES машины для литья под давлением для регистрации данных о распылении (время, давление) для качественного отслеживания.
Коррозионностойкая конструкция продлевает срок службы до 5 лет . Рама изготовлена из нержавеющей стали 304 (толщина 1,2 мм), которая устойчива к ржавчине от литья под давлением охлаждающей жидкости и масла — в отличие от распылителей из углеродистой стали (которые ржавеют через 1 год). Форсунки имеют покрытие из ПТФЭ (термостойкое до 260 ℃) для предотвращения накопления смазки (частая причина засорения). Наши тесты показывают, что распылитель сохраняет производительность после 10 000 часов использования — требуется замена насадки только каждые 6 месяцев (по сравнению с 2 месяцами для пластиковых насадок). Немецкий завод по литью под давлением магния сообщил, что тратит всего 300 долларов в год на техническое обслуживание каждого распылителя, что на 70% меньше, чем их старые модели из углеродистой стали.
Интеллектуальные функции упрощают эксплуатацию и обслуживание : на 7-дюймовом сенсорном экране хранится более 50 рецептов распыления для конкретных форм (например, «Чехол для телефона ZAMAK 5», «Кронштейн двигателя A380») — переключение между рецептами занимает 10 секунд (по сравнению с 5 минутами при ручной настройке). Функция автопродувки (активируется после каждого цикла распыления) очищает форсунки сжатым воздухом, предотвращая засорение (снижает необходимость замены форсунок на 50%). Тайский алюминиевый завод, на 50% новых операторов, сократил время обучения с 1 недели до 2 дней — операторам нужно только выбрать рецепт и нажать «старт».
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип машины | Высокостабильный вертикальный распылитель для машин литья под давлением |
| Применимый тоннаж машины для литья под давлением | 300Т-900Т (холодная камера) |
| Совместимые бренды для литья под давлением | LH, Идзуми, Гаитянский, Тошиба, Убе |
| Движение распылителя | Вертикальный подъем + вращение сопла на 360° |
| Точность позиционирования | ±0,1 мм (вертикальный подъем); ±1° (вращение сопла) |
| Скорость подъема | 0,1-0,5 м/с (бесступенчатая регулировка) |
| Давление распыления | 0,2-0,8 МПа (регулируемый) |
| Расход распыления | 50-200 мл/мин (на сопло) |
| Количество и материал сопла | 6 шт. (латунь с тефлоновым покрытием, отверстие 0,5 мм) |
| Покрытие спреем | Угол веера 120° (на сопло), полное покрытие полости пресс-формы |
| Применимые жидкости | Смазки для литья под давлением (на водной/масляной основе), охлаждающие жидкости |
| Уровень автоматизации | Полуавтоматический (ручная настройка)/полностью автоматический (синхронизация с ПЛК) |
| Система управления | 7-дюймовый сенсорный экран + ПЛК (хранилище рецептов: 50+) |
| Протоколы связи | Modbus-RTU (дополнительная интеграция с MES) |
| Материал рамы | Нержавеющая сталь 304 (толщина 1,2 мм) |
| Диапазон рабочих температур | 0℃-80℃ |
| Диапазон температур хранения | -20℃-100℃ |
| Рейтинг защиты | IP54 (МЭК 60529) |
| Источник питания | 220 В/50 Гц (однофазный), 750 Вт |
| Размеры (Д×Ш×В) | 150×200×2200мм |
| Вес нетто | 45 кг |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 60204), RoHS |
| Гарантия | 2 года (рама/система управления); 1 год (форсунки/серводвигатель) |
Машины для литья под давлением 300T-500T (мелкие детали из цинка и алюминия) : Идеально подходят для напыления форм для цинковых корпусов телефонов (100×60×10 мм) или алюминиевых кронштейнов датчиков (80×50×8 мм). Давление от низкого до среднего 0,2–0,5 МПа обеспечивает тонкие и равномерные слои смазки (избегает избыточного загара). Китайский завод электроники использует 4 распылителя для машин 400T, что сокращает время обрезки на 40% (с 20 до 12 минут на партию) и увеличивает ежедневную производительность на 150 деталей.
Машины для литья под давлением 600T-800T (алюминиевые автозапчасти) : идеально подходят для больших форм (например, кронштейнов двигателя 300×200×50 мм), требующих полного покрытия полости. Форсунки, вращающиеся на 360°, достигают глубоких карманов формы (глубиной 20 мм) без столкновений, а распыление под высоким давлением (0,6–0,8 МПа) обеспечивает прилипание смазки к вертикальным поверхностям. Поставщик автозапчастей из США сократил прилипание деталей с 7% до 1%, сэкономив 1200 кг алюминия в год (стоимостью 2400 долларов США).
Машины для литья под давлением 800T-900T (промышленные детали из магния) : подходят для тяжелых форм (например, корпусов магниевых насосов 400×300×100 мм), требующих термостойких смазочных материалов. Сопла из ПТФЭ устойчивы к химической коррозии, вызванной смазками, совместимыми с магнием, а сервоподъемник стабильно справляется с большим ходом открытия формы (500 мм). Немецкий промышленный завод избежал ремонта пресс-формы на 3000 долларов благодаря точному позиционированию распылителя.
Многоместные пресс-формы (большие объемы производства) . Равномерное распыление (изменение толщины ±5%) обеспечивает равномерную смазку всех полостей в пресс-формах с 4–8 полостями, что критически важно для стабильного качества деталей. Бразильская фабрика скобяных изделий, производящая цинковые петли с 8 полостями, сократила отклонения деталей от полости к полости с 0,1 мм до 0,03 мм, соответствуя строгим стандартам IKEA и увеличив объем заказов на 30%.
Предоперационные проверки (3 минуты в день) :
Проверьте уровень жидкости: убедитесь, что бак смазочной/охлаждающей жидкости заполнен на 70–80 % (низкий уровень приводит к неравномерному распылению). Используйте только жидкости, предназначенные для литья под давлением (избегайте бытовых смазочных материалов, которые засоряют сопла).
Проверьте давление распыления: установите рекомендованное рецептом значение (например, 0,4 МПа для алюминиевых форм) и проверьте производительность форсунок — все 6 форсунок должны испускать равномерный туман (без капель или слабых струй).
Проверьте точность позиционирования: запустите пробный подъем (переместите распылитель вверх/вниз на 500 мм) и проверьте отсутствие колебаний — любое отклонение >0,2 мм означает, что линейные направляющие нуждаются в смазке.
Активируйте автоматическую продувку: нажмите «Продувка», чтобы очистить форсунки от засоров, оставшихся после предыдущей смены — это предотвращает 80% сбоев распыления.
Еженедельное обслуживание (1 час) :
Очистка сопел: снимите сопла (поверните против часовой стрелки) и погрузите их в чистящий растворитель (входит в комплект поставки) на 10 минут. Для очистки отверстий используйте проволоку диаметром 0,3 мм (избегайте острых инструментов, которые могут повредить покрытие из ПТФЭ).
Смажьте линейные направляющие: нанесите смазку на литиевой основе (входит в комплект поставки) на направляющие — это предотвращает износ и обеспечивает плавный подъем. Вытрите излишки смазки чистой тканью, чтобы не притягивать пыль.
Проверьте электрические соединения: затяните клеммные винты в блоке управления (вибрация ослабляет их) и проверьте, не изнашиваются ли провода — ослабленные соединения вызывают 30% неисправностей серводвигателя.
Ежемесячное обслуживание (2 часа) :
Калибровка датчика давления: используйте цифровой манометр для проверки показаний распылителя (допускается отклонение ±0,02 МПа). При необходимости отрегулируйте значение с помощью меню «Калибровка» на сенсорном экране.
Очистите бак для жидкости: слейте старую смазку, промойте бак водой (для жидкостей на водной основе) или растворителем (для жидкостей на масляной основе) и залейте свежую жидкость — загрязненная жидкость приводит к засорению сопел.
Проверка аварийной остановки: нажмите красную аварийную кнопку (расположенную на блоке управления), чтобы подтвердить немедленную остановку распылителя, что крайне важно для безопасности работников во время обслуживания пресс-формы.
Настройка сопел : используйте сопла с различными размерами отверстий (0,3 мм для тонких слоев смазки, 0,8 мм для толстых охлаждающих жидкостей) или формой распыления (90° для узких полостей, 150° для широких форм). Заводу медицинского оборудования в США потребовались сопла диаметром 0,3 мм для изготовления небольших форм из магния. Мы доставили их за 3 дня, что позволило сократить отходы смазочных материалов на 25 %.
Регулировка хода подъема : Измените максимальную высоту подъема распылителя (1500–3000 мм) для соответствия машинам для литья под давлением с очень большим ходом открытия формы (например, машины 900T с ходом 800 мм). Китайский завод тяжелой промышленности заказал распылители с ходом поршня 2800 мм, совместимые с их специальными машинами 850T, избежав 15 000 долларов США на модификации машин.
Обновление автоматизации : добавьте интеграцию системы технического зрения (камера + искусственный интеллект) для определения состояния поверхности формы — автоматически регулирует давление/расход распыления для грязных и чистых форм. Немецкий завод автозапчастей применил эту модернизацию, чтобы сократить расход смазки на 20 % (без чрезмерного распыления на чистые формы) и сократить время ручного контроля на 1 час в смену.
Изменение совместимости жидкостей : адаптируйте распылитель для работы с высокотемпературными смазочными материалами (до 150 ℃) или агрессивными охлаждающими жидкостями (для литья под давлением магния), заменив уплотнения на витон (жаростойкие/коррозионностойкие), а баки на нержавеющую сталь 316. Мексиканский завод по производству магния использовал модифицированные распылители, чтобы избежать поломок уплотнений (обычных для стандартных нитриловых уплотнений), что позволило сократить объем технического обслуживания на 60%.
Предпроизводственное тестирование :
Каждый распылитель проходит 500-часовые испытания в непрерывной эксплуатации (имитируя условия цеха литья под давлением) для проверки точности позиционирования, равномерности распыления и долговечности компонентов.
Линейные направляющие проверяются на износ (через 500 часов, отклонение не более 0,05 мм), а серводвигатели на повышение температуры (<40℃ под нагрузкой).
Качество материала и компонентов :
Рамы из нержавеющей стали 304 проверяются на устойчивость к коррозии (испытание в солевом тумане: 48 часов, ржавчины нет).
Форсунки проверяются на постоянство потока (отклонение ±3%) и адгезию покрытия из ПТФЭ (испытание на царапины: отсутствие отслаивания).
Сертификаты и документация :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества) и CE (EN 60204 по электробезопасности) для глобального экспорта.
Предоставьте сертификаты материалов (MTR) на нержавеющую сталь и спецификации компонентов (серводвигатель, ПЛК) для нужд аудита клиентов.
Проверка после поставки :
Мы проводим однодневное испытание на месте вашей машины для литья под давлением и формы, регулируя параметры распыления, чтобы добиться изменения толщины смазки менее 5% перед передачей.
Гарантийное покрытие : 2-летняя гарантия на раму, систему управления и серводвигатель (покрывает производственные дефекты); Гарантия на форсунки и уплотнители 1 год. Если какой-либо компонент выйдет из строя, мы отправим замену экспресс-почтой (бесплатная доставка по всему миру) и предоставим пошаговое видео по установке.
Круглосуточная техническая поддержка : наша команда из 4 инженеров по автоматизации литья под давлением (более 8 лет опыта работы с распылителями) предлагает круглосуточную помощь по телефону, WhatsApp и видеозвонку. На срочные вопросы (например, засорение форсунки при срочном заказе) мы отвечаем в течение 25 минут — 80% проблем решаются удаленно за 1 час. Бразильский завод решил проблему с серводвигателем за 30 минут, избежав двухчасового простоя.
Поставка запасных частей : Основные запасные части (форсунки, смазка для линейных направляющих, уплотнения) на 3 региональных складах (Китай, Германия, США). Для срочных нужд мы предлагаем доставку в течение 24 часов — канадский завод получил запасные форсунки в течение 14 часов, что сводит время простоя к 1 часу.
Обучение на месте : бесплатное однодневное обучение на месте для ваших операторов и группы технического обслуживания — включает настройку рецепта, очистку сопел и смазку линейных направляющих. После обучения команда тайского завода литья под давлением сократила время простоя распылителей на 65 %, овладев такими навыками, как «раннее выявление засорения форсунок».
Специализация на вертикальных распылителях для литья под давлением : мы не производим стандартные промышленные распылители — мы специализируемся исключительно на подготовке форм для литья под давлением. Наша команда по исследованиям и разработкам ежегодно сотрудничает с более чем 25 заводами по литью под давлением, тестируя распылители в реальных условиях (например, алюминиевая пыль, высокие температуры) для устранения реальных проблем (столкновения с пресс-формой, неравномерное распыление).
Проверенный опыт работы в сфере B2B : более 200 производителей литья под давлением в 35 странах используют наши распылители, включая поставщиков Toyota, Bosch и IKEA. Китайский поставщик автозапчастей увеличил годовой доход на 200 000 долларов США после использования 6 опрыскивателей для сокращения времени на обрезку и обрезку — они продлили контракт на техническое обслуживание на 3 года подряд.
Прозрачная рентабельность инвестиций в операции литья под давлением : мы предоставляем индивидуальный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе затрат на ремонт пресс-форм, уровня брака и трудозатрат). Большинство клиентов окупают инвестиции за 10–14 месяцев — для завода с 4 распылителями это означает экономию в размере 96 000 долларов США за 5 лет (ремонт пресс-формы + лом + труд).
Техническая экспертиза в области равномерности распыления : мы имеем 2 патента на конструкцию распылителя для литья под давлением (например, синхронизацию нескольких сопел, конструкцию сопла, предотвращающую засорение) и инвестируем 15% годового дохода в исследования и разработки. В нашей модели 2024 года добавлена оптимизация параметров распыления на основе искусственного интеллекта: она автоматически регулирует давление/поток в зависимости от температуры формы, сокращая расход смазки на 15 %.
Гибкие сроки поставки для неотложных нужд : стандартные опрыскиватели (совместимость с 300T-800T) имеются на складе (доставка 5-7 дней). Изготовление моделей по индивидуальному заказу занимает 10–15 дней — на 40 % быстрее, чем у конкурентов (более 20 дней). Индийский завод литья под давлением получил 3 специальных распылителя, совместимых с 900T, за 12 дней, выполнив срочный заказ на 50 000 промышленных деталей.
Вопрос 1: Совместим ли этот распылитель с нашей существующей машиной для литья под давлением Yizumi 500T и алюминиевой формой (для кронштейнов двигателя)?
В2: Как часто нужно заменять насадки и легко ли это сделать?
В3: Можно ли в распылителе использовать существующую смазку для литья под давлением на водной основе или нам нужно покупать определенный тип?
Вопрос 4: Интегрируется ли распылитель с нашей системой Siemens MES для отслеживания данных о распылении (например, времени, давления) для отчетов о качестве?
