Pусский 
| Количество: | |
|---|---|
Полностью автоматическая машина для литья под давлением с холодной камерой, предназначенная исключительно для производства алюминиевых сплавов (ADC12, A380, A356), исключающая ручное вмешательство при крупносерийном производстве.
Обладает усилием зажима 550 тонн, идеально подходит для алюминиевых деталей среднего и большого размера (обода мотоциклетных колес, автомобильные поршни, корпуса промышленных насосов).
Интегрирует комплексную автоматизацию: автоматическую подачу материала, точный впрыск расплавленного металла, роботизированный поиск деталей и автоматическую очистку пресс-формы.
Обеспечивает время цикла 25–40 секунд и точность размеров ±0,05 мм, обеспечивая стабильное массовое производство (более 10 000 деталей в день).
Оборудует интеллектуальное управление ПЛК (Siemens/Mitsubishi) с дистанционным мониторингом, поддерживая круглосуточную беспилотную работу.
Соответствует промышленным стандартам (ISO 9001, CE, IEC 60204) по безопасности и качеству, подходит для глобального экспорта B2B.
Комплексная автоматизация снижает трудозатраты на 60% : объединяет 4 основных автоматизированных модуля: 1) автоматическая подача (шнековый конвейер с датчиками уровня, точно распределяет алюминиевые слитки весом 0,5–5 кг); 2) 6-осевой роботизированный извлечение деталей (точность позиционирования ± 0,02 мм, позволяет избежать повреждения детали); 3) Автоматическая очистка пресс-форм (воздух высокого давления + биоразлагаемый очиститель, удаляет остатки за 2 минуты); 4) Автоматическое удаление заусенцев (вращающиеся щетки для удаления заусенцев). Завод по производству мотоциклетных дисков заменил 6 рабочих на 2 операторов станков, что позволило сократить ежемесячные затраты на рабочую силу с (18 000 до 7 200 фунтов). Автоматизация также исключает человеческие ошибки: процент брака снизился с 8% до 2%, что позволило сэкономить 1600 кг алюминия в год (стоимостью 3200 долларов США).
Прецизионный впрыск обеспечивает стабильное качество деталей : используется система впрыска с сервоприводом (усилие впрыска 5000 Н) с ПИД-контролем температуры (стабильность ±1 ℃) для расплавленного алюминия (650–750 ℃). Это обеспечивает точность размеров ±0,05 мм, что критически важно для таких деталей, как автомобильные поршни, требующих плотной посадки. Китайский поставщик автозапчастей, производящий 10 000 поршней в месяц, сообщил, что 99,5% деталей соответствуют стандартам сборки (по сравнению с 92% у полуавтоматических машин), избежав 10 000 долларов США в месяц на доработку. Блок впрыска также имеет контур обратной связи по давлению, который регулируется в режиме реального времени, предотвращая недолив (обычно в тонкостенных деталях, таких как радиаторы светодиодов) и перелив (который вызывает избыточное вспыхивание).
Прочная конструкция для круглосуточной работы 7 дней в неделю . Каркас машины изготовлен из высокопрочной стали Q345B (прочность на разрыв 510 МПа) с порошковым покрытием (устойчив к коррозии алюминиевой пыли и охлаждающей жидкости). В блоке зажима формы используются двухрычажные механизмы (срок службы 10 000 часов), которые сохраняют стабильность усилия зажима (колебание ±2%) даже после 1 миллиона циклов. Наши тесты показывают, что машина работает непрерывно 8000 часов в год при ежемесячном обслуживании всего 4 часа — в отличие от более дешевых машин, которым требуется более 12 часов. Вьетнамский завод промышленных насосов, работающий в 3 смены в день, сократил время простоев на 75 %, увеличив годовой объем производства на 30 %.
Энергоэффективность сокращает расходы на коммунальные услуги на 25 % : оснащен серводвигателем с регулируемой частотой (коэффициент преобразования энергии 96 %) для узлов впрыска и зажима, что снижает энергопотребление на 25 % по сравнению с двигателями с фиксированной скоростью. Машина также оснащена системой рекуперации тепла, которая перенаправляет избыточное тепло от узла впрыска на предварительный нагрев холодных алюминиевых слитков, сокращая время плавки на 15% (с 40 минут до 34 минут). Бразильский завод алюминиевых деталей, оснащенный двумя машинами, сократил ежемесячные счета за электроэнергию на 600 долларов США, достигнув полной окупаемости инвестиций за 14 месяцев.
Интеллектуальное подключение для заводской интеграции : поддерживает протоколы Industry 4.0 (Modbus-TCP, OPC UA) для удаленного мониторинга через системы MES или мобильные приложения. Операторы могут отслеживать данные в режиме реального времени (время цикла, процент брака, потребление энергии) и получать оповещения о неисправностях (например, низкий уровень алюминия, перегрев пресс-формы) по SMS/электронной почте. Немецкий завод, управляющий пятью станками из центрального офиса, сократил контроль на месте на 50 % и решил 80 % мелких проблем удаленно, избежав 6 часов ежегодного простоя.
| Имя параметра | Спецификация |
| Тип машины | Полностью автоматическая машина для литья под давлением с холодной камерой |
| Зажимная сила | 550Т (регулируемый 400-550Т) |
| Максимальная толщина формы | 600 мм |
| Минимальная толщина формы | 200 мм |
| Тип блока впрыска | Горизонтальный впрыск с сервоприводом |
| Сила впрыска | 5000 Н |
| Скорость впрыска | 0,5-5 м/с (бесступенчатая регулировка) |
| Диапазон температур расплавленного алюминия | 650-750℃ |
| Точность контроля температуры | ±1 ℃ (ПИД-регулирование) |
| Время цикла | 25–40 секунд (зависит от размера детали) |
| Точность размеров | ±0,05 мм |
| Автоматизированные компоненты | 6-осевой робот (Fanuc/KUKA), автоподатчик, автоочиститель, автоснятие заусенцев |
| Система управления | ПЛК Siemens S7-1200 + 10-дюймовый сенсорный экран HMI |
| Протоколы связи | Modbus-TCP, OPC UA (удаленный мониторинг) |
| Применимые алюминиевые сплавы | АЦП12, А380, А356, А6061 |
| Максимальный вес детали | 8 кг |
| Источник питания | 380 В/50 Гц (3-фазный), 75 кВт |
| Потребление воды | 150 л/ч (охлаждение с замкнутым контуром) |
| Размеры (Д×Ш×В) | 6500×2800×3200 мм |
| Вес нетто | 12 000 кг |
| Сертификаты | ISO 9001, CE (EN 60204), RoHS |
| Гарантия | 2 года (корпус машины/блок впрыска); 1 год (автоматизированные компоненты) |
Автомобильные детали (поршни, кронштейны двигателя) : идеально подходят для зажимного усилия 550 т — производство алюминиевых поршней массой 8 кг с выравниванием отверстий ±0,05 мм (критично для сборки коленчатого вала). Китайский поставщик OEM-автомобилей использует 4 машины для производства 40 000 поршней в месяц, что соответствует строгим стандартам качества Toyota (IATF 16949). Функция автоматического удаления заусенцев исключает 2 часа ручной обрезки каждой партии, сокращая трудозатраты на 4800 долларов в месяц.
Мотоциклетные и автомобильные диски : идеально подходят для алюминиевых дисков среднего размера (14–18 дюймов) — время цикла 25–30 секунд позволяет производить 800 дисков в день. Мотоциклетный завод в Юго-Восточной Азии увеличил выпуск продукции на 60% (с 500 до 800 дисков в день) и снизил процент брака с 8% до 2%, сэкономив 16 000 долларов США в год на алюминиевом ломе.
Компоненты промышленных насосов и клапанов : подходят для тяжелых алюминиевых корпусов насосов (5–8 кг), для которых требуются толстые стенки (5 мм) для устойчивости к давлению. Сервосистема впрыска обеспечивает равномерную плотность металла, предотвращая утечки в насосах высокого давления. Немецкий производитель насосов сообщил о нулевой прибыли, связанной с утечками, после перехода на эту машину, что повысило удовлетворенность клиентов на 35%.
Бытовая электроника (радиаторы светодиодов, корпуса ноутбуков) : точность ±0,05 мм и автоматическая подача небольших слитков (0,5 кг) делают его идеальным для тонкостенных электронных деталей (толщиной 1–2 мм). Корейский завод электроники производит 15 000 светодиодных радиаторов в день с процентом прохождения 99,8%, что позволяет избежать 2000 долларов в месяц на доработку деформированных деталей.
Возобновляемая энергия (крепления для солнечных панелей, компоненты ветряных турбин) : возможность работы машины в режиме 24/7 соответствует крупномасштабному производству солнечных батарей (10 000 единиц в неделю). Функция удаленного мониторинга позволяет американскому поставщику возобновляемых источников энергии управлять тремя машинами из одного места, сокращая эксплуатационные расходы на 25%.
Модуль автоматической подачи :
Использует винтовой конвейер из нержавеющей стали (пищевой, легко чистится), который распределяет алюминиевые слитки (0,5–5 кг) в зависимости от объема полости формы.
Оборудован лазерными датчиками уровня, которые запускают заправку, когда уровень слитков падает ниже 20 %, что предотвращает остановку производства.
Преимущества: исключает ручной подъем тяжелых слитков (уменьшает травмы спины) и обеспечивает точное количество материала (сокращение 5% алюминиевых отходов).
6-осевой роботизированный поисковый модуль :
6-осевой робот Fanuc/KUKA с точностью позиционирования ±0,02 мм — извлекает детали за 3 секунды без царапин (захваты из мягкой резины).
Интегрирует систему технического зрения для проверки наличия деталей перед их извлечением, что позволяет избежать пустых циклов пресс-формы.
Преимущества: Снижает повреждение деталей на 90 % (по сравнению с захватом вручную) и освобождает рабочих от работы с горячей и опасной областью плесени.
Модуль автоматической очистки и смазки пресс-формы :
Воздух под высоким давлением (0,8 МПа) сдувает рыхлую алюминиевую пыль, после чего распыляется биоразлагаемая смазка (безопасная для пищевых продуктов, соответствует требованиям RoHS) для отделения от формы.
Очищает обе половины формы за 2 минуты — разборка не требуется.
Преимущества: сокращает время очистки формы на 80 % (с 10 до 2 минут) и продлевает срок службы формы на 30 % (снижение затрат на замену).
Модуль автоматического удаления заусенцев :
Вращающиеся проволочные щетки (регулируемая скорость: 500–1500 об/мин), которые удаляют заусенцы (лишний металл) на кромках детали.
Использует систему технического зрения для определения места вспышки, что позволяет избежать чрезмерного затирания и повреждения деталей.
Преимущества: на 100 % исключается необходимость ручного снятия заусенцев и обеспечивается стабильное качество кромки (критически важно для сборки).
Предпроизводственное тестирование :
Каждая машина проходит 100-часовое непрерывное тестирование (с использованием алюминия ADC12) для проверки времени цикла, точности и надежности компонентов.
Усилие зажима формы калибруется с помощью датчиков веса (точность ±1%) и документируется в отслеживаемом отчете.
Проверка качества на производстве :
Сталь H13, используемая в компонентах для литья под давлением, проверяется ультразвуковым контролем (UT) для обнаружения внутренних трещин.
Электрические системы проходят испытания на воду и пыль по стандарту IP54 для обеспечения соответствия стандартам промышленной безопасности (IEC 60204).
Сертификаты и документация :
Полное соответствие стандартам ISO 9001 (менеджмент качества), CE (EN 60204 по электробезопасности) и RoHS (ограниченные вещества).
Клиентам из автомобильной отрасли мы предоставляем технологические записи IATF 16949 и сертификаты материалов (MTR) для всех критически важных компонентов.
Проверка после поставки :
Перед передачей мы проводим недельный тест на месте с вашим алюминиевым сплавом и формой, регулируя параметры (скорость впрыска, температуру) для достижения уровня прохождения 99%+.
Предоперационные проверки (5 минут в день) :
Проверьте уровень автоподатчика: убедитесь, что алюминиевые слитки заполнены на 50 % (избегайте переполнения, которое может привести к застреванию).
Проверьте расход охлаждающей воды: убедитесь, что расход составляет 150 л/ч (низкий расход вызывает перегрев — при необходимости очистите фильтры).
Проверьте аварийную остановку: нажмите все 3 стопора с цветовой кодировкой (красные, расположены на ЧМИ, в зоне пресс-формы и питателе), чтобы подтвердить выключение машины в течение 0,5 секунды.
Калибровка датчика температуры: используйте портативную термопару для проверки температуры расплавленного алюминия (допускается отклонение ±1 ℃).
Еженедельное обслуживание (1 час) :
Очистите захваты робота: протрите резиновые подушечки изопропиловым спиртом, чтобы удалить остатки алюминия (предотвращает скольжение).
Смажьте зажимные рычаги формы: нанесите высокотемпературную смазку (входит в комплект поставки) на 4 коленно-рычажных соединения — это предотвращает износ и обеспечивает плавное движение.
Осмотрите электрический шкаф: сдуйте пыль сжатым воздухом (накопление вызывает перегрев компонентов ПЛК).
Ежемесячное обслуживание (2 часа) :
Калибровка давления впрыска. Используйте датчик давления для регулировки мощности серводвигателя — обеспечьте усилие 5000 Н (отклонение ±2%).
Замените смазочный фильтр автоочистителя. Засоренные фильтры снижают давление распыления — для достижения оптимальной производительности используйте оригинальные сменные фильтры (деталь №DAC-001).
Ежегодная профессиональная проверка :
Наши сертифицированные инженеры посещают ваш объект, чтобы: 1) проверить точность машины с помощью КИМ (проверить допуск ±0,05 мм); 2) Проверьте износ серводвигателя; 3) Обновите программное обеспечение HMI (бесплатно) для получения новых функций (например, мониторинга энергопотребления).
Регулировка силы зажима : Измените станок на 450T (для более мелких деталей, таких как электроника) или 650T (для более крупных деталей, таких как диски грузовиков) — срок выполнения заказа 15 дней. Американский завод по производству запчастей для грузовиков заказал модели 650T для производства компонентов обода весом 12 кг, избежав дополнительных затрат на оборудование на 50 000 долларов.
Обновление модуля автоматизации : добавьте автоматическую сортировку (конвейерные ленты с сортировкой деталей на основе машинного зрения) или автоматическую упаковку (робот, укладывающий детали в коробки) — идеальное решение для потребительских товаров в больших объемах. Китайский завод по производству светодиодов внедрил автоматическую упаковку, сократив двух упаковщиков и сэкономив 3600 долларов в месяц.
Локализация системы управления : настройте язык HMI (более 15 вариантов: испанский, немецкий, японский) и добавьте функции безопасности, специфичные для региона (например, аварийные остановки, соответствующие требованиям OSHA для рынков США, защитные ограждения, соответствующие требованиям CE, для ЕС).
Энергосберегающие дополнения : Интегрируйте систему теплового насоса (перерабатывает 80% отработанного тепла) для заводов с холодным климатом, что снижает затраты на отопление на 40%. Канадский завод алюминиевых деталей добавил это, сэкономив 9600 долларов в год на счетах за отопление в зимнее время.
Гарантийные обязательства : 2 года гарантии на корпус станка, узел впрыска и зажимные механизмы; Гарантия 1 год на комплектующие автоматики (робот, питатель). Если какой-либо компонент выйдет из строя, мы отправим замену экспресс-почтой (бесплатная доставка по всему миру) и предоставим пошаговое видео по установке.
Круглосуточная техническая поддержка : наша команда из 8 инженеров по литью под давлением (более 10 лет опыта) предлагает круглосуточную помощь по телефону, WhatsApp или видеозвонку. По срочным вопросам (например, неисправность робота во время пиковой производительности) мы отвечаем в течение 30 минут — 80% проблем решаются удаленно за 1 час.
Поставка запасных частей : Основные запасные части (серводвигатели, роботизированные захваты, смазочные фильтры) на 4 региональных складах (Китай, Германия, США, Бразилия). Для срочных нужд мы предлагаем доставку в течение 24 часов: мексиканский завод получил запасной серводвигатель в течение 18 часов, что сводит время простоя к минимуму до 3 часов.
Обучение на месте : бесплатное трехдневное обучение для ваших операторов и группы технического обслуживания, охватывающее работу машины, оптимизацию параметров и устранение неполадок. После обучения команда тайского завода сократила время простоев, связанных с ошибками, на 70 %, освоив такие навыки, как «калибровка скорости впрыска для тонкостенных деталей».
Аудит производительности : через 6 месяцев после покупки наши инженеры проводят бесплатный аудит на месте, анализируя производственные данные, чтобы предложить повышение эффективности (например, корректировка времени цикла, оптимизация настроек питателя). Бразильский завод увеличил выпуск продукции на 10 % (с 800 до 880 деталей в день) после выполнения наших рекомендаций.
Специализация на полностью автоматическом литье алюминия под давлением : мы не производим стандартные машины для литья под давлением — мы фокусируемся исключительно на полностью автоматических решениях для производства алюминиевых сплавов. Наша команда по исследованиям и разработкам ежегодно сотрудничает с более чем 25 производителями алюминия B2B, тестируя машины в реальных условиях (например, работа 24 часа в сутки, 7 дней в неделю, большие объемы производства), гарантируя, что мы решаем актуальные проблемы (затраты на рабочую силу, процент брака).
Проверенный опыт работы в сфере B2B : более 300 производителей в 40 странах используют наши машины, включая поставщиков Toyota, Honda и Siemens. Китайский поставщик автозапчастей увеличил годовой доход на 2 миллиона долларов после использования 4 машин для удовлетворения растущего спроса OEM — они продлили свой контракт на ежегодное обслуживание на 3 года подряд.
Прозрачная рентабельность инвестиций и экономия средств : мы предоставляем подробный калькулятор рентабельности инвестиций (на основе ваших затрат на рабочую силу, алюминиевых отходов и объема производства), который покажет, что вы окупите инвестиции в течение 12-18 месяцев. Для завода с двумя станками это означает 144 000 долларов США за 5 лет экономии (труд + лом + энергия).
Технический опыт и инновации : мы обладаем 4 патентами на технологию автоматизированного литья под давлением (например, сервопривод с обратной связью по давлению, интегрированное зрение робота) и инвестируем 18% годового дохода в исследования и разработки. В нашу модель 2024 года добавлено профилактическое обслуживание на основе искусственного интеллекта (предупреждает вас об износе компонентов за 2 недели) — функция, разработанная на основе отзывов более 50 B2B-клиентов.
Глобальная поддержка для клиентов, ориентированных на экспорт : мы предоставляем всю необходимую документацию для глобальных рынков (CE, ISO, IATF 16949) и предлагаем поддержку соответствия требованиям конкретного региона (например, OSHA для США, REACH для ЕС). Вьетнамский завод использовал нашу документацию о соответствии требованиям для выхода на рынок ЕС, увеличив экспорт на 45%.
В1: Совместима ли эта машина с нашей существующей алюминиевой формой 550T (используемой в полуавтоматическом станке)?
В2: Сколько времени занимает настройка станка для новой детали (например, переход с поршней на светодиодные радиаторы)?
В3: Может ли машина работать во влажной среде (наша фабрика находится в прибрежной Бразилии, влажность 80%)?
Вопрос 4: Поддерживает ли машина интеграцию с существующей системой MES (SAP Digital Manufacturing)?
